Zamiast mebli postanowiono rozwijać produkcję produktów drzewnych, takich jak drewniane organizery i skrzynie, produkty reklamowe czy drewniane opakowania na wina i alkohole.
Spółka KRESPA z Gorlic skorzystała z możliwości współfinansowania systemu odpylania w ramach projektu ZUS na poprawę warunków pracy.
– Mamy wiele potrzeb w zakresie maszyn i nowych technologii, może nawet pilniejszych od modernizacji odpylania, jednak skoro pojawiły się możliwości uzyskania dofinansowania na instalację systemu odpylania, to skorzystaliśmy z niego – przyznaje Paweł Krężołek, prezes zarządu spółki Krespa. – Odpylanie poprawia warunki pracy, ale… nie zarabia na siebie, a jesteśmy na etapie rozwoju i mamy potrzebę pozyskiwania środków na bieżącą produkcję oraz na rozwój. Jednak, prędzej czy później i tak byśmy musieli uporządkować sprawy zapylenia, bo oczekiwania pracowników co do warunków pracy są coraz wyższe.
Całkowita wymiana instalacji
Dotacja pokryła ponad 60 proc. kosztów, więc zdecydowano się wykonać kompleksową instalację. Mówiąc krótko, zamienić starą, z lat 70. minionego wieku nadciśnieniową instalację odpylania o bardzo kiepskiej sprawności na podciśnieniową instalację firmy R&R BETH z Olesna, należącej do niemieckiego Holdingu R&R GROUP.
– Stara instalacja – mówi prezes – była nieszczelna, energochłonna, no i technologia odpylania była mocno już przestarzała, niedostosowana do obecnego parku maszynowego. Przez ponad 20 lat nie inwestowano w infrastrukturę Meblarskiej Spółdzielni Inwalidzkiej, która przed kilku laty zakończyła swoją działalność, kontynuowaną od lat 50. ubiegłego wieku. Zakład stolarski produkował meble wielkogabarytowe, ale po przemianach gospodarczych stopniowo podupadał, nie dysponując środkami na unowocześnienie parku maszynowego i infrastruktury, ani też atrakcyjnymi wyrobami.
Przed czterema laty brat obecnego prezesa wykupił nieruchomość z obowiązkiem półrocznego zatrudnienia załogi. Postanowiono kontynuować profil produkcyjny, wykorzystując zaangażowanie i wiedzę kilkuosobowej doświadczonej załogi. Nie zdecydowano się jednak na produkcję mebli. Postanowiono rozwijać produkcję produktów drzewnych, takich jak drewniane organizery i skrzynie, produkty reklamowe czy drewniane opakowania na wina i alkohole. Kontynuując tradycje stolarskie, dopasowano profil produkcyjny do współczesnych czasów i zamówień, głównie zagranicznych klientów.
– Tworzymy z tarcicy dębowej, bukowej i sosnowej oraz różnego rodzaju sklejek produkty zamawiane przez klientów – wyjaśnia Paweł Krężołek. – Wykonujemy na przykład pudełka drewniane i sklejkowe o kształcie prostokątnym różnej wielkości dla jednego z niemieckich odbiorców, który konfekcjonuje klocki kamienne. Zamierzamy rozwijać produkcję ozdobnych skrzynek i pudełek okolicznościowych, dostosowując stopniowo park maszynowy i warunki pracy do produkcji takich wyrobów dobrej jakości.
Wybrano podciśnieniową instalację
W wyniku ogłoszonego przetargu wybrano do realizacji instalację zaproponowaną przez R&R BETH. Realizacja umowy była bardzo sprawna. Ekipa producenta najpierw wykonała na zewnątrz hali montaż filtrów, bez ingerencji w starą instalację, a podczas dwutygodniowej przerwy techniczno-technologicznej rozebrano ją, podwieszono nowe rury, połączono z maszynami i ze stacją filtracyjną.
Instalację zaprojektowali specjaliści z R&R BETH na podstawie wykazu maszyn i urządzeń, które miały być podłączone do systemu odpylania, uwzględniając przepływy i prędkości na króćcach poszczególnych maszyn.
W firmie Krespa zainstalowano filtr workowy dwurzędowy BPFAE /212 z czyszczeniem JET, śluzy celkowe oraz przenośniki ślimakowe. Filtr workowy dwurzędowy jest w pełni zgodny z normami ATEX. Modułowa budowa idealnie nadaje się do rozbudowy i adaptacji do zmieniających się warunków, a połączenie dwurzędowe daje możliwość instalowania na ograniczonych powierzchniach.
Stabilna konstrukcja płaszcza osadzona na konstrukcji stalowej, umożliwia prace w zakresie ciśnień od +/- 5 Pa do +/- 14 Pa. Odporność na ciśnienie wybuchu – do 1,4 bar, z systemem odciążenia zaprojektowanym zgodnie z odpowiednią normą.
Zaawansowany system regeneracji BETH-Blue i możliwość pracy w trybie online, jak i offline, pozwalają na zastosowanie tych filtrów w najcięższych warunkach i dla wielu rodzajów pyłów. Dodatkowo, systemy ochrony przeciwwybuchowej i przeciwpożarowej chronią instalację przed zniszczeniem i zapobiegają rozprzestrzenianiu się niebezpieczeństwa wybuchu w inne obszary procesowe.
Zanieczyszczone powietrze zasysane w maszynach jest odprowadzane magistralami rurowymi do filtra stacjonarnego typu Jet ustawionego na zewnątrz hali. W nim odpad zostaje odseparowany, a ogrzane powietrze, oczyszczone z pyłu, jest zawrócone do hali produkcyjnej.
Kanał nawrotu powietrza został wyposażony w klapę przeciwpożarową. Specjalne płytki obciążeniowe chronią konstrukcję filtra przed skutkami ciśnienia wybuchu, a suchy pion gaśniczy umożliwia skuteczne ugaszenie pożaru. Czujniki nadciśnienia wyłączają cały system w razie zagrożenia. Atestowane śluzy celkowe szczelnie zamykają dolną część filtra, odcinając strefę transportu.
Podczas pracy systemu odseparowany urobek drzewny jest transportowany specjalnym rurociągiem do cyklonu.
Filtry workowe to kompaktowe, filtrujące separatory wyposażone w całkowicie zautomatyzowany proces oczyszczania worków filtrujących z wykorzystaniem impulsów sprężonego powietrza. Służą one do suchej separacji cząsteczek pyłu lub odzyskiwania użytkowych odpadów z powietrza lub innych strumieni gazów. Filtr ma budowę komorową, zarówno po stronie powietrza zanieczyszczonego, jak i powietrza czystego. Poprzez kanał powietrza zanieczyszczonego powietrze dociera do dolnego obszaru obudowy ?ltra. W workach filtrujących odbywa się rozdzielenie zanieczyszczonego powietrza na powietrze czyste i pył. W celu oczyszczenia worków filtrujących każdą jednostkę filtrującą, wydzieloną przez ścianki działowe w obudowie ?ltra, separuje się po stronie czystego powietrza od strumienia za pomocą sterowanego pneumatycznie zaworu talerzowego. Za pomocą rurek z dyszami, które znajdują się ponad workami filtrującymi przepłukuje się zwrotnie każdy rząd worków filtrujących. W tym celu na jednym końcu rurek z dyszami zastosowano zasobnik sprężonego powietrza ze zintegrowanymi zaworami przeponowymi oraz szczelnymi elektrozaworami.
Elektroniczny sterownik włącza cyklicznie kolejno elektrozawory. Wylatujące z zasobnika sprężone powietrze kierowane jest przez rurki z dyszami oraz rurki strumieniowe każdego worka do jednego rzędu worków filtrujących. Strumień sprężonego powietrza porywa na skutek działania ciśnienia czyste powietrze. Mieszanka sprężonego i czystego powietrza powoduje natychmiastowe przepłukanie zwrotne worków filtrujących. Po udanym oczyszczeniu worków filtrujących oraz upłynięciu czasu opóźnienia, jednostka filtrująca zostaje ponownie podłączona poprzez otwarcie zaworu talerzowego do strumienia zanieczyszczonego powietrza i ponownie znajduje się w położeniu filtracji. Następnie kolejna jednostka trująca zostanie wyłączona z procesu filtracji w celu oczyszczenia.
Zasuwy przed maszynami i klapa zwrotna
W firmie w Gorlicach cała instalacja wewnętrzna składająca się z rurociągu odpylającego, czyli z magistrali rurowej podłączonej do maszyn za pomocą węży elastycznych, jest podwieszona do betonowego stropu. Każda maszyna wyposażona jest w zasuwy pneumatyczne odcinające dostęp powietrza do niepracujących maszyn. Kilka metrów przed wejściem rurociągu do filtra umieszczona jest certyfikowana klapa zwrotna zabezpieczająca przedostanie się ewentualnego wybuchu ognia z filtra na halę.
Filtr podciśnieniowy jest miejscem oczyszczania powietrza i odprowadzenia materiału do certyfikowanych śluz celkowych. Czyszczenie worków filtracyjnych następuje poprzez impuls sprężonego powietrza z siłą 130 Nlt/min.
Transport pneumatyczny jest częścią wspólną z sąsiadującą instalacją odpylania i składa się wentylatora transportowego i rurociągu wykonanego z rur ocynkowanych. Jego zadaniem jest odebranie materiału drzewnego z filtra i przetransportowanie go do cyklonu.
Wentylatory promieniowe odciągowe z silnikiem klasy 1E3 usytuowane są po czystej stronie. Dwa wentylatory od strony ssącej połączone są z filtrem, a od strony tłocznej – z systemem powrotu powietrza. Po stronie tłocznej przy każdym wentylatorze jest zamontowany rurowy tłumik hałasu.
Zastosowane są dwa wentylatory promieniowe o mocy 15 kW każdy, o wydajności 11 000 m3/h oraz jeden wentylator transportowy o mocy 7,5 kW i wydajności 4950 m3/h.
Na instalację składa się także system powrotu ciepłego, oczyszczonego powietrza, wykonany z rur ocynkowanych, z przejściem na kanał prostokątny. Wyposażony jest w trójnik kanałowy z przesłonami żaluzyjnymi, umożliwiającymi nawrót powietrza do hali – zimą lub wyrzut do atmosfery – latem. Oczyszczone powietrze rozprowadzone jest po hali za pomocą kanałów rozprężnych z blachy perforowanej.
W projekcie założono ciągły charakter pracy instalacji, z wydajnością 22 000 m3/h.
Powierzchnia filtracyjna wynosi 201 m2. Tworzą ją worki wykonane z antyelektrostatycznego, kalandrowanego materiału o gęstości 450 g/m2,
o średnicy 160 mm i długości 2500 mm. W dwóch modułach filtracyjnych jest 160 worków. Poziom hałasu określono na 71 dB.
Pracę całego systemu nadzoruje centrala sterownicza, do której prowadzi okablowanie od poszczególnych urządzeń. Sterowanie wentylatorów głównych odbywa się poprzez falownik. W szafie sterowniczej są zainstalowane niezbędne zabezpieczenia, sterownik, systemy sterowania systemem regeneracji worków śluzy celkowej, przenośnika ślimakowego, systemy kontroli stanu worków filtracyjnych, klap przeciwpożarowych, nadciśnienia czy zerwania klap wybuchowych.
Zdecydowanie mniej pyłu
Zastosowana technologia rozwiązuje bieżące odpylanie wszystkich maszyn. Jest pewna rezerwa mocy, jednak znaczniejsze inwestycje w park maszynowy będą wymagały rozbudowy instalacji. Z tym firma się liczy. Ale już teraz jest zdecydowanie mniej pyłu w halach. Polepszyła się również jakość obróbki elementów i odnotowano mniejsze tępienie narzędzi. Widać, że system odpylania działa i czyni pracę przyjemniejszą, bezpieczniejszą dla zdrowia pracowników. Wygodne jest automatyczne czyszczenie worków oraz to, że materiał zebrany jest czasowo składowany w filtrze, więc silnik wentylatora o mocy 7,5 kW uruchamia się okresowo dla transportu pyłu do cyklonu. A to jest też oszczędność kosztów. Zebrany materiał drzewny jest częściowo sprzedawany na zewnątrz, a częściowo zużywany jako opał. Jest też nadzieja, że powrót ciepłego powietrza do hali będzie odczuwalny w porze zimowej i zapewni lepsze ogrzanie hali produkcyjnej.
TEKST i fot.: Janusz Bekas