Oszczędności na krojowni, gdzie są pułapki?

<strong>Oszczędności na krojowni, gdzie są pułapki?</strong>

Przeprowadzenie audytu technologicznego i procesowego na krojowni pozwala zweryfikować słuszność stosowanych rozwiązań. W wyniku obserwacji wskazywane są obszary do poprawy. Możliwości optymalizacyjne są nieograniczone, ale czy wszystkie działania gwarantują realne obniżenie kosztów?

Pracując z naszymi klientami obserwujemy zjawisko pseudo oszczędności. Widzimy, że klienci wybierają tańsze rozwiązanie i niekoniecznie finalnie na tym zyskują – mówi Andrzej Zając, właściciel i prezes firmy Allcomp Polska. – Coraz częściej zapraszani jesteśmy do analizy i weryfikacji rentowności projektów czy procesów. Chętnie dzielimy się wiedzą i doświadczeniem, aby pokazać klientom miejsca, gdzie kuszące są pozornie ekonomiczne rozwiązania, ale w efekcie finalnym generują wyższe koszty.

Z obserwacji Allcomp Polska wynika, że często firmy poszukują oszczędności w funkcjonalności urządzeń. W przypadku mniejszych firm to często dylemat zakupu jedno- czy wielowarstwowego urządzenia do rozkroju. W odpowiedzi na to zapotrzebowanie, Allcomp oferuje uniwersalne rozwiązanie, które pracuje w kilku trybach. Prime.5/3C stanowi kompleksowe rozwiązanie, które zawiera funkcjonalności trzech technologii w jednym urządzeniu. 3 w 1, to gwarancja krojenia jedno- i wielowarstwowego nakładu oraz materiałów puszystych bez generowania dodatkowych kosztów eksploatacyjnych.

– Dobór właściwego rozwiązania jest zawsze poprzedzony analizą i określeniem celów wydajnościowych – dodaje Andrzej Zając. – Dzięki temu klient ma pewność, że wdrożone rozwiązanie przyniesie mu realne oszczędności i zlikwiduje wąskie gardła w procesach na krojowni.

Z obserwacji Allcomp wynika, że o ile na etapie dokonywania zakupu kalkulacje oszczędnościowe są dokładniejsze, o tyle na etapie dalszego użytkowania i eksploatacji urządzeń ulegamy pokusom wyboru pozornie ekonomicznych rozwiązań. Dobrym przykładem są zamienniki części oryginalnych. Zmniejszają koszty, bo bywają tańsze, ale ich żywotność jest krótsza przez niższe parametry techniczne niż oryginalne. Te niuanse konstrukcyjno-inżynieryjne często negatywnie wpływają na sąsiednie obszary maszyny, zamiennik wymusza kompensację parametrów na innych podzespołach i wpływa na szybszą eksploatację urządzenia. W efekcie końcowym częściej kupujemy części zamienne i eksploatacyjne. Są również sytuacje, gdzie klienci rezygnują z rekomendowanych przez producenta przeglądów technicznych zakładając, że dopóki maszyna działa to nie potrzebuje interwencji. Brak prewencyjnych działań wpływa na nadmierne eksploatowanie urządzenia, co przekłada się finalnie na generalną naprawę po kosztach wyższych niż regularne serwisowanie. Właściwie 9 przypadków na 10 pokazuje, że poniesione wydatki przesunęły się w czasie, więc wyniki w danym przedziale czasowym były korzystne, ale sumaryczne podsumowanie kosztów utrzymania urządzenia były wyższe w porównaniu z kosztami ponoszonymi przy regularnych działaniach prewencyjnych. Allcomp Polska daje klientom dwie możliwości: zlecenie przeglądów gwarancyjnych czy pogwarancyjnych zespołowi serwisowemu Allcomp, albo zlecenie wyszkolenia własnego zespołu utrzymania ruchu i przejęcie dbania o kondycję techniczną parku maszynowego przez wewnętrzne służby. Jako producent, Allcomp podkreśla, że właściwy dozór techniczny skutkuje w zminimalizowaniu przestojów linii produkcyjnych. Stanowisko Allcomp jest jednoznaczne, regularne dbanie o kondycję techniczną parku maszynowego i prewencyjne działania skutkują wydłużeniem życia produktu i obniżeniem kosztów eksploatacyjnych. Aspekt żywotności jest kluczowym przy projektowaniu technologii Prime. Firma dobiera komponenty wysokiej jakości i stosuje innowacyjne rozwiązania, aby minimalizować koszty utrzymania maszyn i generować realne oszczędności.

Unikalna forma szczotki daje możliwość wydłużenia życia pola pracy o 80%. Fot. Allcomp Polska

– Szczotki, element eksploatacyjny w naszych cutterach, został tak zaprojektowany, aby można nim rotować i przesuwać w dowolne miejsca pola pracy – wyjaśnia Andrzej Zając. – Umożliwia to znaczące wydłużenie ich żywotności, a nadmierna eksploatacja prowadzi do niszczenia surowca i obniżenia jakości cięcia. Oczywiście można nie rotować elementami i nie dbać o pole pracy, a następnie zakupić nowe szczotki. Raporty zużycia tych części pokazują, że rotacja nimi podnosi aż o 70-80% czasu życia szczotki, co wydłuża czas eksploatacji pola pracy o nawet od 1,5 do 2 lat. Daje to oszczędności na poziomie 8000 zł dla tej jednej grupy asortymentu eksploatacyjnego.

Kolejnym zaniedbanym tematem są szkolenia podnoszące kompetencje załogi z obsługi parku maszynowego. Częstym przypadkiem jest sytuacja zatrudnienia nowego pracownika bez zapewnienia mu prawidłowego szkolenia, albo uczenia się na własną rękę od innych pracowników. Takie podejście zwiększa ryzyko wypaczania zasad właściwego użytkowania maszyn i niewykorzystywania ich pełnych możliwości. Ograniczona wiedza i niskie umiejętności nowego operatora skutkują w źle dobranych parametrach, co niszczy surowiec i przeciąża urządzenie. Aspekt doboru technologii i wykorzystywania pełnej funkcjonalności rozwiązania jest niedoceniany przez managerów i właścicieli firm.

Należy pamiętać, że właściwe użytkowanie urządzeń optymalizuje ich wydajność pracy.

– Nasi klienci wielokrotnie przekonali się, że szkolenie swojej załogi opłaca się. Często koszt pracy konsultanta-szkoleniowca zwraca się w 1h, a pozyskana wiedza i stworzona baza danych, zarabia dożywotnio – podkreśla Andrzej Zając.

~Artykuł sponsorowany