Numerycznie sterowane centrum Rover A 15/18, współpracujące z systemem podawczo-odbiorczym Synchro, gwarantuje zdecydowany wzrost produkcji oraz pełną niezawodność procesu produkcyjnego, a także operacji załadunku i rozładunku.
Biesse Group, podobnie jak i inni dostawcy technologii dla branży drzewnej, kładzie duży nacisk na zautomatyzowane rozwiązania, które zapewniają zdecydowany wzrost produkcji oraz pełną niezawodność procesu produkcyjnego, a także operacji załadunku i rozładunku. Jednym z nowszych rozwiązań tego producenta jest gniazdo składające się z numerycznie sterowanego centrum Rover A 15/18, współpracującego z systemem podawczo-odbiorczym Synchro.
Do jego produkcji wykorzystano komponenty hi-tech, które zapewniają maksymalne prędkości obróbki z zachowaniem optymalnej jakości wyrobu końcowego. Rozwiązanie to oferuje więc potencjalnemu użytkownikowi wysoką wydajność i elastyczność pracy. Pozwala na realizację różnego rodzaju operacji obróbczych na jednej maszynie. Znajdująca się w katalogu pięcioosiowa jednostka obróbcza należy do najbardziej zaawansowanych technologicznie rozwiązań. Dla osi B i C posiada ona możliwość obrotu w pełnym zakresie kątowym, czyli 360°, dzięki czemu obróbka nawet najbardziej skomplikowanych kształtów nie stanowi dla niej żadnego problemu. Warto także wspomnieć o nowej, chłodzonej cieczą głowicy wiertarskiej BH29 2L, która wyposażona została w system automatycznego smarowania i osłonę zwiększającą efektywność odprowadzania wiórów. Obydwie jednostki obróbcze zaprojektowane zostały dla Biesse przez firmę HSD, będącą światowym liderem w tej dziedzinie.
Całkowite wyeliminowanie drgań
Rover A Edge 15/18 to kompaktowa maszyna, która posiada podparty w dwóch punktach portal. Przemieszcza się on wzdłuż osi X po torach jezdnych zbudowanych z prowadnic liniowych, które zamontowano na masywnym łożu wykonanym ze spawanych, stalowych kształtowników. Każda podpora posiada swój niezależny napęd w postaci serwomotoru. System jego przeniesienia bazuje na listwach zębatych i zębatkach. Parametry pracy obydwóch jednostek napędowych są zsynchronizowane i kontrolowane przez system sterujący maszyną. Rozwiązanie to gwarantuje dużą precyzję i płynność ruchu, co w prostej linii przekłada się na jakość obróbki. Wpływa także na maksymalną prędkość przejazdu portalu, która w tym przypadku wynosi 60 m/min. Ta sztywna, monolityczna i świetnie wyważona konstrukcja gwarantuje praktycznie całkowite wyeliminowanie drgań powstających podczas pracy maszyny. W jej wnętrzu umieszczono także transporter taśmowy odprowadzający, powstające podczas obróbki, większe i cięższe odpady, które nie mogą być odessane przez system odwiórowania.
Centrum można skonfigurować w oparciu o chłodzone cieczą cztero- i pięcioosiowe elektrowrzeciona o mocy odpowiednio 13 i 19,2 kW. W pierwszym przypadku zastosowano oś C, która jest innowacyjnym, bezprzekładniowym rozwiązaniem gwarantującym niezwykłą precyzję działania, prędkość i wytrzymałość. Dodatkowo czteroosiowe elektrowrzeciono może współpracować z bardzo szeroką gamą specjalistycznych agregatów, znakomicie zwiększających ich możliwości obróbcze. Obydwie jednostki pracują z płynnie regulowaną prędkością obrotową wynoszącą od 1000 do 24 000 obr./min. Wyposażone zostały również w uchwyt typu HSK F63, przez co przystosowane są do automatycznego trybu zmiany narzędzi. System automatycznej wymiany narzędzi wymaga oczywiście uzbrojenia maszyny w odpowiednie magazynki służące do ich przechowywania. W praktyce centrum posiada trzy takie urządzenia. Pierwsze to sześciomiejscowy magazynek rewolwerowy, przemieszczający się względem osi Y. Drugi to magazynek liniowy ze zintegrowaną stacją pick-up, zainstalowany z lewej strony stołu, posiadający 12 lub 23 uchwyty. Jest on wyposażony w ruchomą osłonę zabezpieczającą przechowywane w nim narzędzia przed kurzem i pyłem. Podczas pracy narzędzie osłonięte jest specjalnym kapturem posiadającym możliwość automatycznej, dwunastostopniowej regulacji w zależności od jego długości. Natomiast trzeci to jednomiejscowy magazynek przedni na wózku X, służący do przechowywania agregatów o średnicy do 290 mm.
Krótki czas pozycjonowania ssawek
Z kolei w kwestii agregatów wiertarskich potencjalny klient ma do dyspozycji cztery rodzaje tych urządzeń: BH292L, BH24L, BH17L i BH9. Pierwszy posiada 17 pionowych wrzecion zorientowanych na planie litery „L” oraz 5 poziomych, dwuwyjściowych jednostek, z których trzy pracują w osi X, a dwie w osi Y. Oprócz tego BH292L wyposażono w, pracujący w osi X, agregat uzbrojony w piłkę tarczową, służącą do nacinania wręgów. Natomiast BH24 składa się z 13 wrzecion pionowych, 2 dwuwyjściowych jednostek poziomych dla osi Y, 3 dwuwyjściowych jednostek poziomych w osi X oraz z agregatu piłującego w osi X. Natomiast BH17 to 10 wrzecion pionowych i 3 dwuwyjściowe jednostki, gdzie jedna działa w osi Y, a dwie w X. Uzupełnieniem jest piłka do wręgów nacinanych w osi X. Ostatni agregat BH9 zbudowany jest z 5 liniowo zorientowanych wrzecion pionowych i 2 dwuwyjściowych jednostek poziomych – po jednej dla każdej osi.
Obydwie jednostki obróbcze – elektrowrzeciono i agregat wiertarski – zainstalowane są na specjalnym suporcie zamontowanym na portalu maszyny. Napęd dla osi Y przekazywany jest z serwomotorów poprzez listwę zębatą i zębatkę, natomiast dla Z – przez śrubę z nakrętką toczną. Maksymalne standardowe prędkości przejazdu dla osi Y i Z wynoszą odpowiednio: 60 i 20 m/min.
W zależności od potrzeb potencjalny klient ma do dyspozycji sześć wariantów wymiarowych centrum, co pozwala na nieomal idealne dobranie możliwości obróbczych maszyny. Wariantowość wymiarowa dotyczy oczywiście stołu roboczego w zakresie osi poziomych. Tak więc dla osi Y może on wynosić 1550 lub 1850 mm. Natomiast każda z tych wersji posiada jeszcze do wyboru trzy zakresy dla osi X wynoszące: 3140, 4140 i 5540 mm. Zastosowanie nowoczesnego systemu zabezpieczającego operatora, a bazującego na zderzakach, umożliwia nieograniczony dostęp do stołu roboczego z każdej strony maszyny. Dzięki takiemu rozwiązaniu operator może na bieżąco i w łatwy sposób kontrolować jakość pracy.
Centrum wyposażono w stół belkowy gwarantujący pewne mocowanie obrabianych elementów. W katalogu dostępne są cztery jego wersje różniące się systemem pozycjonowania belek i ssawek. Belki i urządzenia mocujące stołu mogą być pozycjonowane ręcznie lub automatycznie. W pierwszym przypadku proces ustawiania stołu wspomagany jest przez jeden z dwóch systemów: SA (Set up Assistance) lub ATS (Advanced Table-Setting System). Każdy z nich umożliwia szybkie i łatwe ręczne pozycjonowanie systemów mocujących. Bazują one na czujnikach zainstalowanych wzdłuż stołu roboczego i posiadają funkcję kontroli kolizji, zmniejszającą ryzyko jej wystąpienia. Z kolei pozycjonowanie automatyczne odbywa się z wykorzystaniem systemu EPS (Electronic Positioning System). Ustawia on belki i przyssawki za pomocą oddzielnych silników, co gwarantuje szybką rekonfigurację całego obszaru roboczego. W przypadku pracy z dwoma obszarami roboczymi pozycjonowanie jednego odbywa się w czasie, gdy na drugim przebiega proces obróbczy. Natomiast system FPS (Feedback Positioning System) to ewolucyjna wersja systemu EPS, z dodatkiem czujników liniowych, które wskazują położenie ssawek w czasie rzeczywistym, skracając czas potrzebny do ich pozycjonowania.
Automatyczny, podciśnieniowy system podawczo-odbiorczy Synchro
Prezentowane gniazdo obróbcze wpisuje się także w obowiązującą obecnie w przemyśle koncepcję „Industry 4.0”, która szczególny nacisk kładzie na digitalizację, integrację i automatyzację. Dotyczy to praktycznie wszystkich rozwiązań, począwszy od wyrafinowanego podejścia do integracji zakładów aż po systemy dla początkujących i branży rzemieślniczej. Digitalizacja i zintegrowana produkcja są obecnie kluczem do sukcesu dla firm bez względu na ich wielkość. Głównym wyzwaniem jest maksymalne skrócenie terminów dostaw gotowych wyrobów, a idea ta cieszy się ogromnym zainteresowaniem, co przekłada się oczywiście na stale wzrastającą liczbę zamówień wpływających do firm dostarczających te nowoczesne rozwiązania. W nawiązaniu do tej koncepcji w ofercie znaleźć można automatyczny, podciśnieniowy system podawczo-odbiorczy Synchro, pozwalający na przykład na stworzenie gniazda do produkcji seryjnej. Synchro to czteroosiowe urządzenie zarządzane przez system sterujący maszyną. Podejmuje ono przeznaczony do obróbki panel drzwiowy, odpowiednio pozycjonuje i układa na stole roboczym. Po zakończeniu procesu obróbczego zdejmuje gotowe drzwi ze stołu i układa na palecie w strefie odbiorczej.
Maszyna wyposażona jest w interfejs graficzny bTouch, pracujący w systemie Windows. Jest to duży, 21,5”, dotykowy ekran pozwalający na zarządzanie wszystkimi funkcjami maszyny, co wcześniej odbywało się z wykorzystaniem klawiatury i myszy. System ten jest doskonale zintegrowany z programem CAD/CAM 3D bSolid i bEdge. Umożliwia on programowanie profili, wierceń i cięć, a także import plików CAD w różnych formatach. Pozwala również na automatyczną optymalizację wierceń, zmianę narzędzia i jego obrotów. Oprogramowanie pozwala na przeprowadzenie symulacji 3D ścieżki narzędzia i orientacyjne obliczenie czasu obróbki. W pakiecie wyposażenia standardowego znaleźć można także bezprzewodową konsolę kontrolną bPad. Umożliwia ona realizację kluczowych funkcji związanych z przygotowaniem pola roboczego oraz uzbrojeniem jednostek obróbczych i magazynków w odpowiednie narzędzia. Jest to także doskonałe narzędzie wspomagające, dzięki kamerze i czytnikowi kodów paskowych, teleserwis.
~Tomasz Bogacki
