Oba modele optymalizerek godne polecenia

Oba modele optymalizerek godne polecenia

Najpierw IZOTONIA kupiła optymalizerkę OWD-1600 z popychaczem, a 1,5 roku później – optymalizerkę przelotową Falcon-3000, i z obu jest zadowolona.

Praktycznie cała tarcica pozyskana z przerobu własnego oraz dokupowana przerabiana jest w Zakładzie Drzewnym IZOTONIA z Lipowca k. Tereszpola (woj. lubelskie) na dwóch optymalizerkach firmy Metal-Technika z Przedbórza, a wytworzone elementy wykorzystywane są do produkcji stelaży do łóżek oraz listew środkowych i bocznych łóżek. Jednak tej jesieni najchętniej kupowanym produktem jest… brykiet RUF, wytwarzany z poprodukcyjnych pozostałości, powstających przy wyrobie sosnowych elementów na zamówienie.

Jeden zakup zachęcił do drugiego

Innowacyjny park maszynowy przekłada się na duże możliwości wytwórcze firmy, przerabiającej rocznie ok. 15 000-20 000 m3 drewna sosnowego. Najpierw kupiono obrabiarkę OWD-1600 z popychaczem, a 1,5 roku później  optymalizerkę przelotową Falcon-3000.

Optymalizerka OWD-1600 wykorzystywana jest okresowo, głównie do produkcji elementów docinanych bardzo precyzyjnie. Fot. Janusza Bekas

– Wcześniej mieliśmy optymalizerkę przelotową włoskiego producenta, ale potrzebowaliśmy maszyny bardziej wydajnej, a że byliśmy zadowoleni z optymalizerki OWD-1600, więc optymalizerkę przelotową zamówiliśmy w firmie Metal-Technika – mówi Jacek Psiuk, kierujący produkcją w rodzinnej firmie zatrudniającej obecnie około 70 pracowników. – To był jeden z pierwszych egzemplarzy tego modelu, więc początkowo ujawniały się jakieś drobne niedoskonałości, które sami usuwaliśmy, bo nawet nie było sensu wzywania ekipy serwisowej, a jedynie istniała potrzeba konsultowania rozwiązań. Dzieliliśmy się natomiast doświadczeniami z producentem. Metal-Technika szybko reagowała i wprowadzała zmiany. Pod tym względem trudno o drugą taką solidną firmę, co owocuje coraz to nowszymi usprawnieniami w oferowanych maszynach.

Przelotowa skojarzona ze skanerem

Dzisiaj optymalizerka przelotowa jest główną maszyną. Zaczęła się sprawdzać do tego stopnia, że wkrótce zdecydowano się skojarzyć ją z systemem skanowania niestruganej tarcicy sosnowej lubelskiej firmy Woodinspector. W Lipowcu zainstalowano najnowszą wówczas wersję produktu Q-SCAN 604. Było to drugie przedsiębiorstwo, w którym skaner zainstalowano w linii optymalizacji materiału niestruganego. Specyfika wdrożenia wymagała skupienia się na precyzyjnym wyznaczaniu sęków zdrowych, tzw. skrzydlaków. Ponadto, opracowano metodę odpowiadającą za odróżnianie obszarów niedostruganych z sękami chorymi. Wszak Izotonia produkuje elementy z drewna sosnowego, które nie jest wstępnie strugane przed wejściem do skanera.

Przed optymalizerką przelotową znajduje się skaner firmy Woodinspector, który analizuje powierzchnię główną materiału podawanego z traka ramowego.
Fot. Janusza Bekas

– Skaner firmy Woodinspector analizuje powierzchnię główną materiału podawanego z traka ramowego – mówi Jacek Psiuk. – Został u nas wdrożony w celu optymalizacji sosnowych listew niestruganych. Specyfika tego wdrożenia polega na precyzyjnym pomiarze wielkości sęków, aby zapobiec możliwości złamania elementu. Specjaliści Woodinspector zastosowali specjalny algorytm, który dla każdej opcji wystąpienia sęka na czterech stronach posiada odrębną konfigurację procentową. Wprowadzono również korekcję wykrywaniu sęków chorych i algorytm dynamicznie korygujący dopuszczalny przekrój.

Rytmiczna praca optymalizerki

Obecnie przez skaner przechodzi cały surowiec optymalizowany przez Falcon-3000. Dzięki temu można było ograniczyć zatrudnienie przy tej operacji o 2-3 pracowników kreskujących surowiec. Obsługa jest teraz jednoosobowa. Pracownik podaje tylko drewno do obróbki. Natomiast wydajność eliminowania wad jest dużo większa i praca jest ciągła, rytmiczna, czego nie udawało się uzyskać przed wdrożeniem systemu skanowania.

Średnio podczas zmiany przerabia się od 8 000 do 10 000 m.b. listew.
Fot. Janusza Bekas

– Istniała obawa że system nie będzie dostrzegał wszystkich wad drewna, ale już podczas testów potwierdziło się, że nie ma jakichkolwiek problemów z rozpoznawaniem wad – przyznaje gospodarz. – Ważnym aspektem były również sęki, które potencjalnie mogą z czasem wypaść, głównie te krawędziowe. Dlatego nawet małe wady są przez skaner wycinane, jeżeli są przy krawędzi i nie są zrośnięte. Skuteczność działania okazała się bardzo wysoka z uwagi na zastosowanie elementów sztucznych sieci neuronowych do wykrywania sęków. 

Do skanera zostały zaadaptowane podajniki Q-Feed 60, również wyprodukowane przez firmę Woodinspector.

– Jesteśmy bardzo zadowoleni ze współpracy tej optymalizerki Metal-Techniki  z systemem – podkreśla rozmówca. – Średnio podczas zmiany przerabiamy od 8 000 do 10 000 m.b. listew. Nie do wszystkich wyrobów elementy muszą być pozbawiane wad. Praktycznie nie eliminuje się wad drewna w wyrobach do programu ogrodowego, ale do produkcji stelaży łóżek czy stelaży mebli tapicerowanych – prawie zawsze. Ładne listwy już na etapie strugania są odkładane do dalszego wykorzystania, a gorsze trafiają do optymalizerki. Przechodzi przez nią około 70 proc. elementów.

Odcięte kawałki z wadami trafiają do rębaka i potem wykorzystywane są do produkcji brykietów drzewnych. 

Precyzyjne cięcie

Optymalizerka przelotowa pracuje w zakładzie w Lipowcu przez dwie zmiany, natomiast OWD–1600 wykorzystywana jest okresowo, głównie do produkcji elementów docinanych bardzo precyzyjnie, nawet do 1 mm. Elementy docinane na tej obrabiarce są tak dokładne, że nie podlegają dalszej obróbce w fabrykach mebli.

– Elementy o grubościach od 15 do 40 mm i szerokie na 55-100 mm, o długości nawet do 2 m, niekiedy jeszcze są wiercone, więc praktycznie trafiają w zakładach meblarskich do działu montażu – wyjaśnia rozmówca. – Mamy bowiem automat, który wierci otwory w listwach elementów stelażowych. To pozwala nam też realizować zamówienia na stelaże, będące półproduktem do drewnianych łóżek. Trafiają do krajowych, jak i zagranicznych producentów mebli, ponieważ wykonujemy elementy dla firm meblarskich na Litwie, Łotwie, Słowacji, w Czechach i w krajach Beneluksu.

Falcon-3000, który ma bardziej skomplikowaną budowę i więcej zespołów oraz czujników, które okresowo wymagają wymiany, pracuje każdego dnia przez dwie zmiany. – Obrabiarka przelotowa jest godna polecenia – stwierdza rozmówca. – Do OWD-1600 też nie mamy jakichkolwiek zastrzeżeń. Jest to maszyna dopracowana i solidnie wykonana. Dobrze u nas sprawdza się również linia sortowania firmy Prinz, którą trochę przerobiono, żeby obniżyć koszty utrzymania, ale sama piła i proces sortowania nie budzą zastrzeżeń.

~Janusz Bekas