Od desek do łóżeczka

Od desek do łóżeczka

Bez względu na sytuację rynkową, zastąpienie kilku kapówek jedną optymalizerką było słusznym krokiem, na który niedawno zdecydowała się firma SKRZAT, produkująca meble dla dzieci.

Od 12 lat SKRZAT Meble dla Dzieci z Iławy (woj. warmińsko-mazurskie) utrzymuje się w gronie kilkunastu krajowych firm zajmujących się produkcją mebli dziecięcych, czyli głównie łóżeczek niemowlęcych z drewna sosnowego. Wytwarza ich kilkanaście tysięcy rocznie.

Standardowy stół podawczy uznano za wystarczający, ze względu na dobrą jakość listew. Fot. Janusz Bekas

– Obecnie 30 proc. naszej produkcji trafia na rynek krajowy – mówi Bartosz Płochacki, współwłaściciel firmy, którą prowadzi z ojcem – Grzegorzem Płochackim. – Reszta kierowana jest na rynki Niemiec, Anglii, Czech, krajów bałkańskich. Ze zgromadzonego od 1997 r. doświadczenia przy produkcji mebli dla biur, domów i firm usługowych, w 2011 r. powstała firma Skrzat, specjalizująca się w produkcji łóżeczek drewnianych dla niemowląt, komód oraz innych mebli dziecięcych, jak choćby przewijaków.

Nie ma własnego tartaku, natomiast ma własną lakiernię, stosującą krajowe produkty wodne, spełniając w tym zakresie narzucone standardy. Około 90 proc. łóżeczek jest w kolorze białym, gdyż takie są oczekiwania rynku. Trochę tych mebli pokrywanych jest kolorem szarym, natomiast niewiele – innymi kolorami. Asortyment głównego produktu obejmuje 18 własnych modeli łóżeczek w różnych wariantach wyposażeniowych.

Nieprzydatne produkcyjnie odcięte kawałki taśmociąg przenosi do worków big bag. Fot. Janusz Bekas

Tylko elementy bez sęków

Wymagania wytrzymałościowe stawiane meblom dziecięcym sprawiają, że producent kupuje z okolicznych, warmińsko-mazurskich tartaków tarcicę sosnową w formie listew o określonym przekroju.

– Nie mamy wielopiły, więc kupujemy materiał może nie najwyższej klasy, ale docięty na szerokość od 50 do 100 mm, najchętniej w długości 4 m, bo z niego możemy efektywnie pozyskać elementy w długościach od 410 do 1400 mm – mówi Bartosz Płochacki. – Natomiast w bieżącej produkcji wiele długości się powtarza. Przeważają elementy w długościach 700, 850 i 1200 mm, co wynika ze standardowych rozmiarów łóżeczek dziecięcych. Istotne jest, żeby elementy do produkcji mebli były bezsęczne i bez oznak żywicy. Przede wszystkim ze względów bezpieczeństwa, ale i estetyki wyrobów, bo na przykład sęki pokryte lakierem z czasem żółkną, co wpływa na ogólny wygląd mebla.

Przeważają elementy w długościach 700, 850 i 1200 mm, co wynika ze standardowych rozmiarów łóżeczek dziecięcych. Fot. Janusz Bekas

Przy tej skali produkcji mebli dziecięcych potrzeba sporo fryzów, więc firma wspiera się ich zakupem z innych zakładów, co nie jest zawsze możliwe, ale przede wszystkim miała przynajmniej trzy stanowiska cięcia listew.

Postawili na nową optymalizerkę

– Ponieważ nawet w okresie pandemii nie zmalało znacząco zapotrzebowanie na meble dziecięce, kupowane niezależnie od mody czy sytuacji ekonomicznej, ale związane głównie z dzietnością w danym kraju, a z drugiej strony bardzo trudno było pozyskiwać z innych zakładów fryzy pod naszą produkcję, zdecydowaliśmy się rozwinąć dział przygotowania własnych fryzów – mówi rozmówca. – Niewiele tartaków chciało produkować dla nas dobrej jakości listwy, mając bardziej intratne zamówienia. Więc zamiast kilku pił kapówek i innych maszyn do rozkroju, zdecydowaliśmy się na zakup maszyny, która zdecydowanie poprawiłaby nasze wyniki ilościowe i wydajnościowe. Zdecydowaliśmy się na początku zeszłego roku na zakup optymalizerki. Rozważaliśmy najpierw zakup używanej maszyny włoskiego producenta, jednak kluczowe w wyborze nowej optymalizerki Metal-Techniki z Przedbórza były: gwarantowana przez producenta precyzja wymiarowa i jej cena. Dla nas bardzo ważne są: dokładność i powtarzalność długości elementów, żeby wyeliminować ewentualne dalsze procesy formatowania na długość. Nowa maszyna z gwarancją kosztowała nas tyle, ile miała kosztować maszyna wspomnianego producenta z rynku wtórnego. Oglądaliśmy OWD-1600 w pobliskich zakładach i zachwalano dokładność maszyny, wykorzystującej popychanie listwy do cięcia „łapą”, a nie rolkami, gdzie dokładność wymiarowa jest mniejsza, choć szybkość większa. Nam zależało na dokładności, stąd wybór maszyny producenta z Przedbórza.

Bardzo prosty w obsłudze jest pulpit sterowniczy, jak smartfon z dotykowym ekranem, a w standardowym wyposażeniu jest program obsługi w języku ukraińskim. Fot. Janusz Bekas

Podwojono wydajność

Optymalizerka eksploatowana jest w iławskim zakładzie od czerwca 2022 r. Zakup dokonany ze względu na rosnące potrzeby materiałowe w tamtym okresie, nadal przynosi korzyści.

– Nie sposób nie docenić zmniejszenia zatrudnienia przy tych prostych operacjach – mówi współwłaściciel. – Poprzednio mieliśmy słabo rozwinięty ten dział przygotowania elementów do produkcji, więc pracowały tam na stałe trzy osoby, natomiast wydajność była o połowę mniejsza niż obecnie. Były problemy z efektywną optymalizacją ciętych listew i ich dokładnością wymiarową. Postęp w tym zakresie od uruchomienia optymalizerki jest ogromny. Obrabiarka optymalizuje materiał szybko i efektywnie, do minimum ograniczając straty materiału. Operator nie musi głowić się, na jakie długości ciąć, tylko wpisuje do programu maszyny potrzebne nam wymiary, a ona sama wybiera najlepsze z danej listwy. Pracuje u nas przez 8 godzin roboczych, ale mamy przypadki pracy na dwie zmiany, gdy realizujemy większe zamówienia w krótszym czasie. Powiem wprost: zainteresowaliśmy się tą marką z polecenia zaprzyjaźnionych użytkowników. Nikt praktycznie nie chciał się pozbyć posiadanej maszyny, natomiast wszyscy chwalili produkt krajowego producenta i mówili, że są zadowoleni z jego serwisu sprzedażowego i posprzedażowego. Sami czekaliśmy około czterech miesięcy na zrealizowanie zamówienia, więc w porównaniu do innych producentów maszyn, zamówienie zostało szybko zrealizowane. A dodatkowo byliśmy zadowoleni z możliwości skonfigurowania maszyny pod nasze potrzeby. Dlatego mamy stosunkowo długi stół podawczy – 4,80 cm, bo zwykle dysponujemy listwami o długości 4 m, zatem pewien zapas jest niezbędny. Z powodu ograniczeń lokalowych mogliśmy zamówić tylko cztery wybijaki, natomiast dokupiliśmy taśmociąg wynoszący odcięte, nieprodukcyjne kawałki do pojemnika. Nie zdecydowaliśmy się na buforowy stół podawczy, ponieważ trochę było nam szkoda miejsca w hali, a skala przerobu nie uzasadnia, naszym zdaniem, potrzeby takiego stołu. Standardowy stół nam wystarcza, natomiast stół buforowy jest doskonałym rozwiązaniem, gdy operator musi zaznaczać wiele wad w każdej listwie. U nas listwy są wyższej klasy, żebyśmy mogli wycinać dłuższe elementy, i wad jest niewiele.

Fryzy w długościach od 200 do 390 mm, które optymalizerka wycina dla pełniejszego wykorzystania surowca, sprzedawane są innej firmie na klejonkę. Fot. Janusz Bekas

Do pozytywów rozmówca zalicza także bardzo prosty w obsłudze pulpit sterowniczy. Na tyle prosty, że każdy, kto obsługuje smartfona z dotykowym ekranem, daje sobie radę z obsługą optymalizerki. A ponadto, w standardzie wyposażenia jest program obsługi w języku ukraińskim, co pozwala zatrudnić przy obsłudze optymalizerki pracownika zza wschodniej granicy. Firma zatrudnia stamtąd kilku pracowników, którzy doskonale dają sobie radę z obsługą maszyny.

Nie było dotąd żadnych problemów eksploatacyjnych, a pojedyncze wątpliwości wyjaśniano przez moduł internetowy z serwisem producenta.

– Co więcej, serwis jest czynny od poniedziałku do piątku do godz. 16 – dodaje współwłaściciel. – A jakby co, to serwis ma możliwości zdalnej analizy problemu, bez potrzeby dojazdu do Iławy. Oceniamy zatem, że ta inwestycja przynosi konkretne korzyści ekonomiczne i pozwala nam na dużą niezależność od zewnętrznych dostawców. Obecnie przerabiamy miesięcznie od 100 do 150 m3 tarcicy, a maszynę dodatkowo angażujemy do produkcji niewielkich ilości elementów paletowych, jak deski czy klocki. Dziennie potrzebujemy ich około dziesięciu, więc co kilka dni docinamy sobie deski i klocki do tych palet na optymalizerce, obniżając jedynie podrzut piły. Raz w miesiącu ostrzymy też piłę tarczową o średnicy 500 mm, ze 144 zębami, która tnie bez „wąsów”.

Niewiele pozostałości poprodukcyjnych

Przy optymalizerce pracuje zwykle dwóch pracowników, z których jeden zaznacza wady i podaje surowiec do cięcia, drugi – układa pocięte elementy według długości na paletach, i dwa razy dziennie wymieniają pojemnik z odciętymi, wadliwymi kawałkami listew.

– Materiał jest dobrej jakości, więc tych pozostałości jest stosunkowo niewiele – podkreśla gospodarz. – Część przeznaczamy na własne potrzeby opałowe, a część jest zrębkowana jako surowiec do przerobu na pelety. Mamy bowiem swoją linię do wyrobu peletów, wykorzystując przede wszystkim dobry, bo suchy materiał w postaci trocin pozyskanych w wyniku obróbki strugania. Przy tej cenie prądu nie bardzo opłaca się rozdrobnienie drewna kawałkowego, z przeznaczeniem na pelety.

Krótkie kawałki – na klejonkę

Przy maszynie dostrzegam, że choć najmniejszy element do produkcji mebli musi mieć 410 mm, to jeden z wybijaków spycha z taśmy krótsze elementy, odkładane na paletę.

Część trafia do spalenia, a część jest rozdrabniana na pelet. Fot. Janusz Bekas

– Na pierwszym wybijaku nie mamy ustawionego konkretnego wymiaru, tylko przedział wymiarowy elementów nam nieprzydatnych – wyjaśnia Bartosz Płochacki. – Jest to długość od 200 do 390 mm, którą optymalizerka wycina dla pełniejszego wykorzystania surowca, sprzedawanego innej firmie na klejonkę. Oczywiście, maszyna wybiera w pierwszej kolejności najlepsze dla nas, zapisane długości, a w drugiej kolejności optymalizuje krótsze kawałki do dalszego produkcyjnego wykorzystania, a nie do spalenia. Czasy takie, że trzeba liczyć koszty i kalkulować, czy korzystniej kupować surowiec droższy w I klasie, praktycznie bezsęczny, o który też trudno, czy może tańszy, trochę gorszej jakości, ale dzięki optymalizerce do maksimum go wykorzystać u siebie czy na produkt dla innych odbiorców. Zasadniczo kupujemy tarcicę niższej klasy, żeby zmieścić się w ogólnej kalkulacji produktu. Jednak podejście jest elastyczne, dostosowane do sytuacji na rynku drewna i tarcicy. Teraz na przykład odczuwamy spadek zamówień na rynku krajowym, bo mniej dzieci rodzi się u nas, natomiast lepiej jest pod względem urodzeń w innych krajach, do których wysyłamy nasze produkty, typu łóżeczka, przewijaki, tapczaniki czy komody, więc zamówienia utrzymują się na stabilnym poziomie. Bez względu jednak na sytuację rynkową, zastąpienie kilku kapówek jedną optymalizerką było słusznym krokiem, który niedawno wykonaliśmy.

~Janusz Bekas