Magazyn Winstore można zintegrować z gniazdami do nestingu i formatyzowania płyt, co znacznie zwiększa ich produktywność. W porównaniu do systemów tradycyjnych pozwala on na skrócenie czasu dostawy produktu końcowego nawet o 35 proc. Jego zastosowanie zwiększa także wydajność materiałową o 10 proc. oraz zmniejsza nakłady pracy o 30 proc.
Zmiany, jakie ostatnio zachodzą na rynku klienta w branży drzewnej, wymuszają także w sposób bezwzględny konieczność zmian procesów produkcyjnych. Ich celem jest umożliwienie firmom przyjęcia jak największej liczby, zróżnicowanych pod względem wzornictwa i wielkości, zamówień. Wiąże się to również z utrzymaniem wysokich standardów jakościowych i wydajnościowych, z jednoczesnym zachowaniem szybkich terminów dostaw. Naprzeciw tym potrzebom wychodzi włoska firma BIESSE, oferująca szeroką gamę niezawodnych i zaawansowanych technicznie systemów obsługi płyt, które można bezproblemowo zintegrować z każdym gniazdem obróbczym. Szeroka wiedza konstruktorów Biesse i zaawansowane rozwiązania technologiczne pozwoliły opracować rozwiązania, które są najbardziej odpowiednie dla specyficznych wymagań klientów indywidualnych.
Ukośne kierownice z dyszami powietrznymi
Przeglądając katalog firmy Biesse, warto zwrócić uwagę na bramowe, podciśnieniowe systemy podawczo-odbiorcze Winner, które przystosowane są do rozsztaplowywania i ponownego układania pojedynczych lub podwójnych pakietów formatek płytowych.
Winner W1 to system do załadunku i rozładunku płyt znajdujący zastosowanie w wysokowydajnych, zautomatyzowanych liniach. W szczególności sprawdza się w ciągach produkcyjnych realizujących operacje czterostronnego okleinowania wąskich płaszczyzn i wiercenie. Urządzenia te są bardzo elastyczne pod względem konfiguracyjnym, dzięki czemu można je bardzo łatwo dostosować do indywidualnych wymogów logistycznych klienta. Oprócz podciśnieniowego systemu przenoszenia płyt urządzenie posiada także układ ukośnych kierownic ze zintegrowanymi dyszami powietrznymi, który oprócz zapewnienia bezproblemowego oderwania pojedynczej płyty ze stosu gwarantuje wyrównanie płyt na etapie kompletacji. Model W1 charakteryzuje się dużą wydajnością, bowiem jest w stanie podać i odebrać do 1000 formatek płytowych na zmianę.
Kolejna wersja tego urządzenia – Winner W2 to rozwiązanie dla średnio- i wysokowydajnych linii produkcyjnych, gdzie wysoka prędkość przeładunkowa i bezpieczeństwo odłączania poszczególnych płyt są warunkiem wstępnym ciągłości załadunku. Jest to idealne rozwiązanie dla elastycznych ciągów wiercących, gdzie wymagana wydajność wynosi od 22 do 26 formatek na minutę.
Dzięki automatycznemu systemowi ustawiania i oddzielania poszczególnych elementów w stosie Winner W2 gwarantuje dużą wydajność i niezawodność działania. Odbywa się to, podobnie jak w modelu W1, za pomocą kierownic z dyszami powietrznymi. Podobnie jak W1, przystosowany jest do obsługi stosów pojedynczych i podwójnych, a system zarządzania rozsztaplowywaniem i układaniem płyt w podwójnych rzędach gwarantuje doskonałe taktowanie linii produkcyjnej.
Z kolei Winner W3 umożliwia załadunek i rozładunek płyt w liniach z dużą elastycznością obróbki w celu zarządzania wieloma różnymi projektami. Jest to niezwykle przydatne urządzenie w zakładach z produkcją jednostkową lub krótkoseryjną.
Ostatni w serii to system Winner W4, który można doskonale zintegrować z jednostronnymi okleiniarkami wąskich płaszczyzn. Pozwala on operatorom na automatyczne zarządzanie procesem podawania płyt przeznaczonych do obróbki. Urządzenie posiada, niezwykle intuicyjny i łatwy w użyciu, interfejs graficzny z innowacyjnym panelem dotykowym. Czujniki do wykrywania obecności płyty oraz system powrotu i obracania czynią maszynę całkowicie niezależną. Pozycjonowanie okleinowanych formatek odbywa się z wykorzystaniem sensorów wykrywających ich wymiary. Maksymalna wydajność Winner W4 oscyluje w granicach 600 sztuk na zmianę.
Jeszcze innym rozwiązaniem są bramowe, chwytakowe systemy załadunkowe przeznaczone do wysokowydajnych linii formatyzujących Lifter L1 i L2. Oprogramowanie sterujące umożliwia zintegrowane zarządzanie procesem rozkroju, zapewniając doskonałą synchronizację między programem cięcia a konfiguracją rozładunku. Oprócz chwytaków urządzenie posiada także dociski górne, dzięki czemu umożliwia przenoszenie zarówno jedno-, jak i dwurzędowych pakietów płyt. Natomiast opcjonalne doposażenie Liftera w system przyssawek pozwala na podawanie wąskich pasków płyt. Urządzenia sprawdzają się w przypadku pilarek panelowych z wysokością cięcia do 120 mm. Są niezwykle szybkie i elastyczne, i pozwalają zarządzać kilkunastoma formatami płyt. Operacja załadunku wspomagana jest informacjami technicznymi i wizualnymi, które dodatkowo wspierają prawidłowy przepływ materiału, zgodnie z logistyką zakładu.
Optymalne wykorzystanie powierzchni magazynowej
Oferta handlowa firmy Biesse obejmuje także poziome, zautomatyzowane systemy magazynowania Winstore K1, K2 i X3, służące do zoptymalizowanego zarządzania płytami w dużych zakładach produkcyjnych, gdzie bardzo duże znaczenie ma redukcja czasu trwania procesu produkcyjnego. Winstore można zintegrować z gniazdami do nestingu i formatyzowania płyt, co znacznie zwiększa ich produktywność. Pozwala on na jednoczesne składowanie płyt o różnych wymiarach, wykonanych w różnych technologiach. Proces ten nie wymaga zaangażowania operatora, a wszelkiego rodzaju reorganizacje magazynu odbywają się w trybie automatycznym i poza godzinami pracy. W porównaniu do systemów tradycyjnych pozwala on na skrócenie czasu dostawy produktu końcowego nawet o 35 proc. Jego zastosowanie zwiększa także wydajność materiałową o 10 proc. oraz zmniejsza nakłady pracy o 30 proc. Wykorzystanie powierzchni magazynowej jest optymalne dzięki zastosowaniu specjalnego programu sterującego.
Winstore K1 przeznaczony jest dla producentów, którzy chcą zwiększyć elastyczność produkcji. W tym przypadku jest on częścią linii produkcyjnej wytwarzającej szeroką gamę różnorodnych komponentów. Wersja ta może podać i odebrać do 400 płyt na zmianę.
Natomiast drugi wariant – Winstore K2 pozwala osiągnąć maksymalną elastyczność produkcji. Jego wydajność wynosi do 200 płyt na zmianę i stanowi on punkt początkowy dla całego, zintegrowanego procesu produkcji.
Z kolei Winstore X3 zintegrować można z pilarką panelową lub CNC do nestingu. Jego zmniejszona powierzchnia sprawia, że szczególnie nadaje się do zakładów, w których przestrzeń jest na wagę złota. Gwarantuje on zwiększenie wydajności maszyny dzięki redukcji ręcznych operacji załadunkowych.
Od strony konstrukcyjnej systemy Winstore przypominają suwnicę. Wzdłuż pionowych przęseł przemieszcza się pozioma belka, na której zamontowano również ruchomy, poprzeczny wózek. Wózek połączony jest z obrotowym systemem podciśnieniowego mocowania płyt za pomocą pantografu. Maksymalny ciężar przenoszonych elementów nie może być większy niż 200 kg, a ich grubość zawiera się w przedziale od 3 do 40 mm. W praktyce długość przęseł ograniczona jest jedynie wymiarem hali, w której system magazynowy ma być zainstalowany. Z kolei ich rozpiętość wynosi 8 metrów. Z racji różnych parametrów pracy, głównie prędkości posuwu wzdłuż osi X i Y, przęsła poszczególnych wariantów magazynu różnią się pod względem mechanicznym. Celem jest wyeliminowanie drgań konstrukcji w trakcie pracy, co może odbić się niekorzystnie na precyzji układania płyt. W przypadku K1 wynosi ona ±10 mm, natomiast dla K2 ±15 mm. Inne są także podciśnieniowe głowice przenoszące elementy płytowe. Głowica w wersji K1 posiada jedną teleskopową oś regulowaną w zależności od długości płyty, dwie osie regulowane względem szerokości i jedną oś obrotową w zakresie od 0 do 180 stopni. Z kolei K2 wyposażono w jedną oś regulowaną dla długości elementu i jedną obrotową z takim samym zakresem jak opisana wyżej. System pozycjonowania wzdłuż osi X i Y bazuje w przypadku K1 na miernikach laserowych, których zakres pracy wynosi 100 m. Oś X kontrolowana jest przez dwa tego typu mierniki, natomiast oś Y przez jeden. Wersja K2 wyposażona została w system pozycjonowania oparty o enkoder przemieszczający się na rolkach. Ich liczba dla poszczególnych osi jest taka sama jak w przypadku mierników laserowych.
Zarówno pierwszy, jak i drugi wariant konfiguracyjny magazynu wyposażony został w taki sam system kontroli dokładności układania. Zastosowano w nim trzy fotokomórki zamocowane na siłownikach pneumatycznych. Dwie z nich nadzorują krawędź będącą długością płyty, a jedna szerokość. Fotokomórka kontrolująca szerokość płyty odczytuje wartość pozycjonowania w osi X w stosunku do środka ramy, na której zamocowano ssawki. Z kolei dwa fotoelementy odpowiedzialne za długość odczytują wartość wzdłuż osi Y. Głowice podciśnieniowego mocowania uzbrojono także w system kontroli ciężaru przenoszonych elementów. Jest on zamontowany między pantografem i głowicą. Po uniesieniu jednej płyty na kilka centymetrów ponad pakiet system dokonuje pomiaru poprzez obliczenie różnicy pomiędzy ciężarem samej głowicy i głowicy z płytą. Wspomniane wyżej różnice konstrukcyjne wynikają przede wszystkim z prędkości posuwu wzdłuż poszczególnych osi. Dla wersji K1 wynoszą one: X=95, Y=75 i Z=50 m/min. Natomiast dla K2 jest to odpowiednio 60, 50 i 40 m/min. Wymiary przenoszonych płyt są podobne dla obydwóch wariantów z minimalną różnicą w przypadku szerokości. Dla K1 i K2 dopuszczalna długość wynosi od 1800 do 4200 mm. Z kolei szerokość dla K1 to przedział od 1000 do 2200 mm, natomiast dla K2 – od 800 do 2200 mm. Wysokość składowania to 2000 mm na podstawie mierzącej 50 mm. Minimalne wymiary każdego stanowiska w magazynie to pole o wymiarach 2400 x 1200 mm dla K1 i 2700 x 1000 mm dla K2. Minimalny dystans pomiędzy nimi to odpowiednio 150 i 200 mm.
~Tomasz Bogacki
