PG CNC z ofertą dla meblarstwa

Polska Grupa CNC przez lata była firmą kojarzoną przede wszystkim z maszynami CNC. Dla wielu zakładów stolarskich i meblarskich była to marka od ploterów, nestingu, frezowania, rozkroju płyty i obróbki elementów, które miały później trafić na kolejne stanowiska produkcyjne.

Dziś ten obraz zaczyna się zmieniać. Nie dlatego, że firma odchodzi od CNC, ale dlatego, że sama obróbka na centrum nestingowym przestała być dla wielu producentów osobnym etapem. Coraz częściej jest fragmentem szerszego układu, w którym liczy się nie tylko to, jak szybko maszyna przetnie płytę, ale co stanie się z formatką później.

– Dziś mamy w ofercie kompletny podstawowy ciąg technologiczny dla producenta mebli: plotery do nestingu, wiertarki oraz okleiniarki. Oznacza to, że jesteśmy w stanie obsłużyć proces od rozkroju płyty, przez wiercenie w płaszczyźnie, po oklejenie krawędzi – mówi Krzysztof Łapiński z PG CNC.

To ważna zmiana, bo dobrze pokazuje kierunek, w którym idzie część rynku. Mniejsze i średnie zakłady nie zawsze szukają dziś najbardziej rozbudowanej linii produkcyjnej. Częściej szukają takiego zestawu maszyn, który pozwoli im uprościć organizację pracy, ograniczyć liczbę dostawców i mieć jasność, kto odpowiada za wdrożenie oraz serwis.

– Rynek wymaga dziś od dostawcy maszyn szerszego spojrzenia na proces produkcyjny. Skoro jesteśmy mocni w maszynach CNC, kolejnym krokiem było rozszerzenie oferty tak, aby stolarz mógł korzystać z jednego partnera, jednego serwisu i jednej firmy odpowiedzialnej za większą część technologii – dodaje.

Dwie bramy zamiast czekania

Jednym z najciekawszych tematów w tej rozmowie nie jest sama obecność kolejnego plotera w ofercie. Dużo ważniejszy jest sposób, w jaki PG CNC próbuje skrócić czas pracy nad płytą. W nestingu bardzo łatwo mówić o prędkościach przejazdu, mocy wrzeciona czy automatycznym magazynie narzędzi. W praktyce produkcyjnej o wydajności decydują jednak także te czynności, które dzieją się „pomiędzy”: załadunek, etykietowanie, pozycjonowanie, odbiór elementów.

Dlatego firma tak mocno akcentuje system etykietowania przed rozkrojem, oparty na dwóch niezależnie pracujących bramach. Nie chodzi tu o sam fakt naklejania etykiet, bo to rozwiązanie rynek już zna. Różnica polega na tym, kiedy i gdzie ten proces się odbywa.

– W wielu rozwiązaniach etykietowanie odbywa się na głównej bramie. Najpierw następuje wciągnięcie płyty, potem jej etykietowanie i dopiero później rozkrój. A samo etykietowanie potrafi trwać niemal tyle, co cięcie – tłumaczy Krzysztof Łapiński.

W zakładzie, który rozcina pojedyncze płyty każdego dnia, ta różnica może wyglądać jak detal. W produkcji seryjnej albo przy większej liczbie krótkich zleceń zaczyna być jednak realnym kosztem. Maszyna może mieć szybkie wrzeciono i dobrze przygotowany program, ale jeśli kolejne etapy czekają na siebie w tej samej sekwencji, wydajność całego stanowiska spada.

– Moduł etykietujący pracuje niezależnie od modułu tnącego. Gdy jedna brama rozcina płytę, druga przygotowuje i nakleja etykiety na kolejny arkusz.

To rozwiązanie dobrze pokazuje, że automatyzacja w meblarstwie nie zawsze musi oznaczać wielką linię i duży projekt inwestycyjny. Czasem zaczyna się od pozornie prostego pytania: co w czasie cięcia robi następna płyta? Jeśli tylko czeka, to znaczy, że w procesie jest jeszcze miejsce do poprawy.

QR-kod, jedna formatka i wiercenie krawędzi

Drugi wyraźny kierunek rozwoju dotyczy wiercenia. I tu również nie chodzi wyłącznie o dodanie kolejnego agregatu do maszyny. W produkcji mebli płytowych coraz większe znaczenie ma możliwość pracy na krótkich seriach, pojedynczych zamówieniach i formatach, które nie zawsze przechodzą przez produkcję w idealnie powtarzalnym rytmie.

Klasyczny nesting dobrze radzi sobie z rozkrojem i wierceniem w płaszczyźnie. Problem zaczyna się wtedy, gdy element wymaga późniejszej obróbki krawędziowej. W wielu zakładach oznacza to kolejne stanowisko, dodatkową operację i ryzyko pomyłki przy identyfikacji formatki.

– Modele ATC mają możliwość montażu agregatu wiertarskiego, który potrafi wiercić w krawędzi płyty już na wysokości 8 mm od podkładu.

W praktyce maszyna może więc pełnić szerszą funkcję niż tylko centrum do rozkroju. Najpierw wykonuje nesting i wiercenia w płaszczyźnie, a później pozwala wrócić z pojedynczą formatką do obróbki krawędziowej. Ważne jest też to, że cały proces może być oparty na identyfikacji elementu przez kod QR.

– Operator skanuje etykietę z kodem QR, kładzie formatkę między pinami bazującymi, a agregat wiertarski wykonuje otwory w czterech krawędziach. Nie potrzeba do tego wysp podciśnieniowych ani dodatkowego podnoszenia elementu.

To szczególnie ciekawe dla tych producentów, którzy nie chcą lub nie mogą rozbudowywać parku maszynowego o kolejne wyspecjalizowane stanowiska. Jedna maszyna nie zastąpi oczywiście każdej wiertarki przelotowej, ale w wielu zakładach może przejąć znaczną część prac, które do tej pory rozpraszały proces.

Wracają fronty gięte

W rozmowie z PG CNC pojawia się też temat mniej oczywisty, ale bardzo aktualny od strony wzornictwa. Po latach dominacji prostych, gładkich płaszczyzn do wnętrz wracają łuki, miękkie linie, ryflowania i elementy gięte. Widać to zarówno w zabudowach kuchennych, jak i meblach komercyjnych, recepcjach, ladach czy wyposażeniu wnętrz premium.

Dla producenta mebli oznacza to jednak coś więcej niż zmianę estetyki. Gięty front albo zakrzywiona zabudowa wymagają innego podejścia do obróbki. Szczególnie wtedy, gdy na powierzchni ma pojawić się regularny wzór, ryflowanie albo frezowanie dekoracyjne.

– Dzięki wrzecionu uchylnemu możemy obrabiać elementy już po ich wygięciu. Obrabiając detal w finalnym kształcie, zachowujemy właściwe krawędzie i uzyskujemy znacznie lepszą jakość wykończenia – mówi Krzysztof Łapiński.

To istotne, bo przy frezowaniu wzoru na płaskim elemencie, który dopiero później zostanie wygięty, materiał zaczyna pracować. Linie mogą zmienić proporcje, a krawędzie nie zawsze zachowują taki charakter, jaki projektant widział na ekranie. Obróbka gotowego, ugiętego elementu pozwala lepiej kontrolować efekt końcowy.

Dla zakładu stolarskiego to może być przewaga nie tylko techniczna, ale też ofertowa. Fronty gięte i ryflowane zabudowy są pracochłonne, ale dobrze sprzedają się tam, gdzie klient oczekuje indywidualnego projektu, a nie powtarzalnej zabudowy z katalogu.

Okleiniarki i dopasowanie do linii

Rozszerzenie oferty PG CNC o okleiniarki jest ruchem dość logicznym. Po rozkroju i wierceniu płyta musi trafić na oklejanie. Jeśli producent maszyn chce rozmawiać z meblarzem o całym procesie, trudno ominąć ten etap.

Firma nie buduje jednak wokół okleiniarek opowieści o rewolucji. To ważne, bo dla wielu mniejszych i średnich zakładów okleiniarka nadal jest jedną z bardziej wrażliwych inwestycji. Musi być wystarczająco dobra, ale nie może zabić budżetu.

– Ceny naszych okleiniarek zaczynają się od 100 tys. zł, co dla wielu zakładów jest bardzo istotnym argumentem – mówi Krzysztof Łapiński. – Po naszej stronie pozostaje montaż komponentów w Polsce, dostawa, uruchomienie oraz serwis. Klient nie zostaje więc sam z maszyną.

Z punktu widzenia zakładu meblarskiego liczy się jeszcze jedno: możliwość dobrania maszyny do realnego sposobu pracy. Nie każda stolarnia potrzebuje najbardziej rozbudowanej okleiniarki. Ale coraz częściej potrzebuje urządzenia, które da się dopasować do konkretnych zadań, a czasem także połączyć z innymi elementami produkcji.

– Ostatnio skonfigurowaliśmy rozwiązanie, które pozwala oklejać płytę z dwóch krawędzi jednocześnie. To układ dwóch okleiniarek spiętych ze sobą i pracujących synchronicznie.

Takie rozwiązanie nie jest dla każdego. Ale dobrze pokazuje, że PG CNC chce traktować oklejanie nie jako osobną maszynę ustawioną gdzieś za nestingiem, lecz jako element procesu, który można skalować i dopasowywać do przepływu produkcji.

– Nasze urządzenia możemy wpasowywać również w istniejące linie technologiczne. Klient nie musi kupować całego nowego ciągu produkcyjnego, żeby wdrożyć pojedynczą maszynę czy wymienić jeden element procesu – podkreśla Krzysztof Łapiński.

„Special” po odświeżeniu

Na końcu tej układanki jest jeszcze seria Special, czyli jedne z najbardziej rozpoznawalnych maszyn PG CNC. W tym przypadku nie chodzi o technologiczną rewolucję, ale o odświeżenie modelu, który od lat pracuje w wielu zakładach.

– Nadal jest to nasz niezniszczalny Special, ale wizualnie maszyna zrobiła krok do przodu. Zmieniliśmy kolorystykę i część detali stylistycznych, dopasowując wygląd maszyny do obecnych trendów rynkowych – opowiada Krzysztof Łapiński.

To tylko pozorny drobiazg. Maszyny w zakładzie mają przede wszystkim pracować, ale ich wygląd coraz częściej też ma znaczenie, zwłaszcza dla firm, które pokazują park maszynowy klientom, inwestorom albo pracownikom. Odświeżenie konstrukcji nie zmienia jej podstawowej roli, ale porządkuje wizerunek marki i pokazuje, że producent nie zostawia popularnego modelu samemu sobie.

W efekcie PG CNC nie tyle zmienia kierunek, a poszerza go, stając się firmą bardziej kompletną. Nadal punktem wyjścia są maszyny CNC, ale coraz wyraźniej widać, że firma chce rozmawiać z meblarzem o całym fragmencie produkcji: od płyty, przez etykietę i wiercenie, po oklejoną krawędź. I właśnie w tym jest najciekawszy sens tej zmiany.

~Bartosz Szpojda