Rewolucyjne rozwiązanie oparte na ekskluzywnej technice

Rewolucyjne rozwiązanie oparte na ekskluzywnej technice

Agregat okleinujący jest prosty w obsłudze i gwarantuje maksymalną skuteczność klejenia zarówno dla obrzeży cienkich, jak i grubszych. Optymalną siłę docisku podczas oklejania krzywoliniowego uzyskano dzięki zastosowaniu dwóch rolek.

Rover A Edge 15/18 to jedno z nowszych centrów CNC, skonstruowane przez włoską firmę Biesse, które pozwala na realizację różnego rodzaju operacji obróbczych na jednej maszynie. Wykorzystane do jej produkcji komponenty hi-tech zapewniają maksymalne prędkości obróbki z zachowaniem optymalnej jakości wyrobu końcowego. Rozwiązanie to oferuje więc potencjalnemu użytkownikowi wysoką wydajność i elastyczność pracy. Oprócz frezowania z wykorzystaniem cztero- lub pięcioosiowego elektrowrzeciona i wiercenia centrum posiada także możliwość okleinowania wąskich płaszczyzn. Funkcja ta uwidoczniona została w nazwie maszyny.

Automatyczny, podciśnieniowy system podawczo-odbiorczy „Synchro”

Centrum wpisuje się także w obowiązującą obecnie w przemyśle koncepcję „Industry 4.0”, która szczególny nacisk kładzie na digitalizację, integrację i automatyzację. Dotyczy to praktycznie wszystkich rozwiązań, począwszy od wyrafinowanego podejścia do integracji zakładów, aż po systemy dla początkujących i branży rzemieślniczej. Digitalizacja i zintegrowana produkcja są obecnie kluczem do sukcesu dla firm bez względu na ich wielkość. Głównym wyzwaniem jest maksymalne skrócenie terminów dostaw gotowych wyrobów, a idea ta cieszy się ogromnym zainteresowaniem, co przekłada się oczywiście na stale wzrastającą liczbę zamówień wpływających do firm dostarczających te nowoczesne rozwiązania. W nawiązaniu do tej koncepcji w ofercie znaleźć można automatyczny, podciśnieniowy system podawczo-odbiorczy „Synchro”, pozwalający na przykład na stworzenie gniazda do produkcji seryjnej drzwi panelowych. „Synchro” to czteroosiowe urządzenie zarządzane przez system sterujący maszyną. Podejmuje ono przeznaczony do obróbki panel drzwiowy, odpowiednio pozycjonuje i układa na stole roboczym. Po zakończeniu procesu obróbczego zdejmuje gotowe drzwi ze stołu i układa na palecie w strefie odbiorczej.

Rover A Edge 15/18 to kompaktowa maszyna, która posiada podparty w dwóch punktach portal. Przemieszcza się on wzdłuż osi X po torach jezdnych zbudowanych z prowadnic liniowych, które zamontowano na masywnym łożu wykonanym ze spawanych, stalowych kształtowników. Każda podpora posiada swój niezależny napęd w postaci serwomotoru. System jego przeniesienia bazuje na listwach zębatych i zębatkach.

Parametry pracy obydwóch jednostek napędowych są zsynchronizowane i kontrolowane przez system sterujący maszyną. Rozwiązanie to gwarantuje dużą precyzję i płynność ruchu, co w prostej linii przekłada się na jakość obróbki.

Wpływa także na maksymalną prędkość przejazdu portalu, która w tym przypadku wynosi 60 m/min. Ta sztywna, monolityczna i świetnie wyważona konstrukcja gwarantuje, praktycznie całkowite, wyeliminowanie drgań powstających podczas pracy maszyny. W jej wnętrzu umieszczono także transporter taśmowy odprowadzający, powstające podczas obróbki, większe i cięższe odpady, które nie mogą być odessane przez system odwiórowania.

Cztery systemy pozycjonowania belek i ssawek

Centrum wyposażono w stół belkowy, gwarantujący pewne mocowanie obrabianych elementów. W katalogu dostępne są cztery jego wersje, różniące się systemem pozycjonowania belek i ssawek. Belki i urządzenia mocujące stołu mogą być pozycjonowane ręcznie lub automatycznie. W pierwszym przypadku proces ustawiania stołu wspomagany jest przez jeden z dwóch systemów: SA (Set up Assistance) lub ATS ( Advanced Table-Setting System). Każdy z nich umożliwia szybkie i łatwe ręczne pozycjonowanie systemów mocujących. Bazują one na czujnikach zainstalowanych wzdłuż stołu roboczego i posiadają funkcję kontroli kolizji, zmniejszającą ryzyko jej wystąpienia. Z kolei pozycjonowanie automatyczne odbywa się z wykorzystaniem systemu EPS (Electronic Positioning System). Ustawia on belki i przyssawki za pomocą oddzielnych silników, co gwarantuje szybką rekonfigurację całego obszaru roboczego. W przypadku pracy z dwoma obszarami roboczymi pozycjonowanie jednego odbywa się w czasie, gdy na drugim przebiega proces obróbczy. Natomiast system FPS (Feedback Positioning System) to ewolucyjna wersja systemu EPS, z dodatkiem czujników liniowych, które wskazują położenie ssawek w czasie rzeczywistym, skracając czas potrzebny do ich pozycjonowania.

W zależności od potrzeb potencjalny klient ma do dyspozycji sześć wariantów wymiarowych stołu, co pozwala na nieomal idealne dobranie możliwości obróbczych maszyny. Wariantowość wymiarowa dotyczy oczywiście stołu roboczego w zakresie osi poziomych. Tak więc dla osi Y może on wynosić 1550 lub 1850 mm. Natomiast każda z tych wersji posiada jeszcze do wyboru trzy zakresy dla osi X wynoszące: 3140, 4140 i 5540 mm. Zastosowanie nowoczesnego systemu zabezpieczającego operatora, a bazującego na zderzakach, umożliwia nieograniczony dostęp do stołu roboczego z każdej strony maszyny. Dzięki takiemu rozwiązaniu operator może na bieżąco i w łatwy sposób kontrolować jakość pracy.

Nowa głowica wiercąca BH29 2L

Maszynę można skonfigurować w oparciu o chłodzone cieczą cztero- i pięcioosiowe elektrowrzeciona o mocy odpowiednio 13 i 19,2 kW. W pierwszym przypadku zastosowano oś C, która jest innowacyjnym, bezprzekładniowym rozwiązaniem, gwarantującym niezwykłą precyzję działania, prędkość i wytrzymałość. Dodatkowo czteroosiowe elektrowrzeciono może współpracować z bardzo szeroką gamą specjalistycznych agregatów, znakomicie zwiększających ich możliwości obróbcze.

Znajdująca się w katalogu pięcioosiowa jednostka obróbcza należy do najbardziej zaawansowanych technologicznie rozwiązań. Dla osi B i C posiada ona możliwość obrotu w pełnym zakresie kątowym, czyli 360°, dzięki czemu obróbka nawet najbardziej skomplikowanych kształtów nie stanowi dla niej żadnego problemu.

Obydwa elektrowrzeciona pracują z płynnie regulowaną prędkością obrotową wynoszącą od 1000 do 24 000 obr./min. Wyposażone zostały również w uchwyt typu HSK F63, przez co przystosowane są do automatycznego trybu zmiany narzędzi. System automatycznej wymiany narzędzi wymaga oczywiście uzbrojenia maszyny w odpowiednie magazynki służące do ich przechowywania. W praktyce centrum posiada trzy takie urządzenia. Pierwsze to sześciomiejscowy magazynek rewolwerowy, przemieszczający się względem osi Y. Drugi to magazynek liniowy ze zintegrowaną stacją pick-up, zainstalowany z lewej strony stołu, posiadający 12 lub 23 uchwyty. Jest on wyposażony w ruchomą osłonę zabezpieczającą przechowywane w nim narzędzia przed kurzem i pyłem. Podczas pracy narzędzie osłonięte jest specjalnym kapturem posiadającym możliwość automatycznej, dwunastostopniowej regulacji w zależności od jego długości. Natomiast trzeci to jednomiejscowy magazynek przedni na wózku X, służący do przechowywania agregatów o średnicy do 290 mm.

Z kolei operacje wiercenia realizować można z wykorzystaniem jednego z czterech agregatów – BH29 2L, BH24L, BH17L i BH9. Pierwszy posiada 17 pionowych wrzecion zorientowanych na planie litery „L” oraz 5 poziomych, dwuwyjściowych jednostek, z których trzy pracują w osi X, a dwie w osi Y. Oprócz tego BH29 2L wyposażono w, pracujący w osi X, agregat uzbrojony w piłkę tarczową służącą do nacinania wręgów. Jest to nowa, chłodzona cieczą głowica, która wyposażona została w system automatycznego smarowania i osłonę zwiększającą efektywność odprowadzania wiórów.

Natomiast BH24 składa się z 13 wrzecion pionowych, 2 dwuwyjściowych jednostek poziomych dla osi Y, 3 dwuwyjściowych jednostek poziomych w osi X oraz z agregatu piłującego w osi X. Kolejny – BH17 to 10 wrzecion pionowych i 3 dwuwyjściowe jednostki, gdzie jedna działa w osi Y, a dwie w X. Uzupełnieniem jest piłka do wręgów nacinanych w osi X. Ostatni agregat BH9 zbudowany jest z 5 liniowo zorientowanych wrzecion pionowych i 2 dwuwyjściowych jednostek poziomych – po jednej dla każdej osi.

Obydwie jednostki obróbcze – elektrowrzeciono i agregat wiertarski – zainstalowane są na specjalnym suporcie zamontowanym na portalu maszyny. Napęd dla osi Y przekazywany jest z serwomotorów poprzez listwę zębatą i zębatkę, natomiast dla Z – przez śrubę z nakrętką toczną. Maksymalne standardowe prędkości przejazdu dla osi Y i Z wynoszą odpowiednio: 60 i 20 m/min.

Rewolucyjna technologia RayForceSystem

Okleinowanie wąskich płaszczyzn zawsze polegało na nakładaniu kleju bezpośrednio na krawędź płyty. W przypadku Rovera A Edge 15/18 Biesse również zastosowała tę zasadę zarówno do okleinowania prosto-, jak i krzywoliniowego. Zainstalowany agregat jest prosty w obsłudze i gwarantuje maksymalną skuteczność klejenia, zarówno dla cienkich i transparentnych obrzeży 3D, jak i wykończeń grubszych oraz łatwość czyszczenia płyt podczas cyklu obróbczego.

Optymalną siłę docisku podczas oklejania krzywoliniowego uzyskano dzięki zastosowaniu dwóch rolek. Klej podawany jest za pomocą specjalnego systemu ze zintegrowaną głowicą. Generalnie klej przechowywany jest w granulkach, a do stopienia uwalniana jest tylko wymagana ilość. Zapewnia to optymalną przyczepność przy jednoczesnym zachowaniu właściwości kleju.

Biesse oferuje także dwa rozwiązania umożliwiające stosowanie, odpornych na ciepło, wilgoć i wodę, klejów poliuretanowych. Pierwsze to dodatkowy zbiornik kleju, wyposażony w elektryczny układ szybkiego topienia do klejów PUR w granulkach. Z kolei agregat TM10 PRE-MELTER to nowy system topienia kleju PUR, dostarczanego w formie kartridży. Jest to hermetyczna jednostka gwarantująca wydłużoną żywotność wkładów kleju, którą charakteryzuje także wysoka elastyczność użytkowa i łatwość konserwacji. Dostępna jest także technologia RayForceSystem, zapewniająca uzyskanie tak zwanej zerowej spoiny, a co za tym idzie najwyższej jakości gotowego elementu. Może być ona stosowana zarówno z klejem EVA, jak i PUR. Ta zaawansowana technologia odpowiada na coraz większe wymagania rynku. Jej rewolucyjny charakter opiera się na ekskluzywnej technice, która wykorzystuje promienniki podczerwieni do stapiania warstwy reaktywnej. Rozwiązanie porównywalne jest z technologią Air Force System, stosowaną w okleiniarkach prostoliniowych. Zalety to: maksymalna jakość wykończenia, niższe zużycie energii elektrycznej i łatwość użytkowania. Przeznaczone do przyklejania obrzeże umieszczone jest w specjalnym magazynku z automatycznym systemem podającym, mieszczącym dwie rolki. Jest on zamontowany na wózku poruszającym się wzdłuż osi X. Oprócz tego w katalogu znaleźć można bogatą ofertę różnego rodzaju agregatów służących do obróbki krawędzi po jej zaokleinowaniu. Są to między innymi jednostki do frezowania nadmiaru szerokości obrzeża, które mogą być wyposażone w: noże do obróbki prostej lub profilowej, cykliny klejowe, natrysk płynu antyadhezyjnego czy polerkę.

Agregat TM10 PRE-MELTER to nowy system topienia kleju PUR, dostarczanego
w formie kartridży. Jest to hermetyczna jednostka gwarantująca wydłużoną
żywotność wkładów kleju. Fot. Biesse

Maszyna wyposażona jest w interfejs graficzny bTouch, pracujący w systemie Windows. Jest to duży, 21,5”, dotykowy ekran pozwalający na zarządzanie wszystkimi funkcjami maszyny, co wcześniej odbywało się z wykorzystaniem klawiatury i myszy. System ten jest doskonale zintegrowany z programem CAD/CAM 3D bSolid i bEdge. Umożliwia on programowanie profili, wierceń i cięć, a także import plików CAD w różnych formatach. Pozwala również na automatyczną optymalizację wierceń, zmianę narzędzia i jego obrotów. Oprogramowanie pozwala na przeprowadzenie symulacji 3D ścieżki narzędzia i orientacyjne obliczenie czasu obróbki. W pakiecie wyposażenia standardowego znaleźć można także bezprzewodową konsolę kontrolną bPad. Umożliwia ona realizację kluczowych funkcji związanych z przygotowaniem pola roboczego oraz uzbrojeniem jednostek obróbczych i magazynków w odpowiednie narzędzia. Jest to także doskonałe narzędzie wspomagające, dzięki kamerze i czytnikowi kodów paskowych, teleserwis.

~Tomasz Bogacki