PIMAR-PLASTICS z Czarnej Białostockiej jest teraz w wykończeniu akcesoriów meblowych o kilka poziomów technicznych wyżej. Na innowacyjnej linii lakierniczej UNISON lakieruje taniej, dwa razy więcej i w najwyższej jakości.
Linia z automatem lakierniczym UNI-CLEVER, która pracuje u nas przez pięć dni, przez trzy zmiany i z czterema osobami na zmianie, stworzyła nam możliwość pomalowania miesięcznie dwóch milionów elementów meblowych, głównie stopek i uchwytów meblowych – mówi Kamil Siebiesiewicz, dyrektor zarządzający PIMAR-PLASTICS Siebiesiewicz w Czarnej Białostockiej (woj. podlaskie). – Wcześniej malowaliśmy te elementy w systemie półautomatycznym, z wykorzystaniem dwóch kabin, angażując osiem osób i wykonywaliśmy połowę obecnej produkcji.
Kiedy pytam, w jakim czasie spłaci się firmie dosyć kosztowna, nowoczesna linia lakiernicza, pada odpowiedź.
– Linię użytkujemy półtora roku i mogę stwierdzić, że jej koszt już spłacił się uzyskanymi efektami – odpowiada dyrektor zarządzający. – Lakierujemy taniej, dwa razy więcej i wcale nie wykorzystujemy jeszcze pełnej prędkości. Wzrost ilościowy idzie w parze ze wzrostem jakościowym. Na każde 16 000 elementów tylko 50 jest odrzucanych, i to nie ze względu na wady lakiernicze, ale błędy powstałe w produkcji tworzywowego elementu na wtryskarkach.
Od prowadnic, do nóżek i uchwytów
Firma Pimar-Plastics zajmuje się produkcją różnych elementów z tworzyw sztucznych, z zastosowaniem zaawansowanych technologii ich lakierowania, głównie dla branży meblarskiej.
– Istnieje od 1984 roku – mówi młody dyrektor zarządzający. – Została założona przez mojego ojca. Początkowo to były prowadnice plastikowe, które nie wymagały lakierowania. Dzisiaj takich już się nie używa, więc w latach dziewięćdziesiątych skupiliśmy się na akcesoriach meblowych, głównie na produkcji nóżek i uchwytów meblowych, które w większości są malowane. Korzystamy obecnie z zaawansowanych metod produkcji i obróbki. To pozwala nam wytwarzać skomplikowane detale zgodnie ze specyfikacjami przedstawionymi przez fabryki mebli. Bez względu na to, jak wysokie wymagania stawiają ich projekty, możemy je wykonać szybko i precyzyjnie, dysponując odpowiednią technologią, od granulatu, do gotowego elementu meblowego. Łączymy budowaną przez wiele pokoleń wiedzę o tworzywach sztucznych z innowacyjnym parkiem maszynowym i technologiami przyszłości. Posiadamy duże doświadczenie we wdrażaniu i produkcji masowej detali o wolumenach produkcyjnych wielu milionów sztuk rocznie, starając się zachować przy tym najlepszą cenę na rynku. To także efekt naszej niedawnej inwestycji w chyba najnowocześniejszą lakiernię tworzyw sztucznych w Polsce. Dzięki niej mamy możliwość szybkiego pokrycia kolorem wszelkiego typu wyrobów z tworzyw sztucznych w krótkim czasie, w rozsądnej cenie i w pełnej zgodzie ze specyfikacją.
Trudne wyzwania dla firmy Unison
Linia lakiernicza, która została dostarczona przez firmę UNISON z Cieplewa k. Gdańska, zapewnia skrócenie czasu realizacji detali, ich wysoką jakość i ograniczenie kosztów produkcji. Wcześniej, bo około 2013 r. Pimar-Plastics zaczął stosować półautomatyczne linie lakierowania własnej konstrukcji, które sprawdzały się w tamtych czasach. Jednak bacznie obserwowano światowy rynek i postęp techniczno-technologiczny w produkcji akcesoriów meblowych. Dlatego w 2019 r. nawiązano współpracę z firmą Unison w zakresie budowy zautomatyzowanej linii lakierniczej dla malowania szerokiej gamy różnorodnych produktów.
– Oczekiwania mieliśmy duże, więc długo trwały testy i próby różnych rozwiązań – przyznaje gospodarz – ale Unison rzeczywiście dostarczył nam automatyczną linię, skonstruowaną pod nasze potrzeby wytwórcze i obróbcze. Przy czym trzeba przyznać, że linia nie traci swojej uniwersalności do różnych zastosowań, a więc służy nie tylko do lakierowania akcesoriów meblowych.
Decydując się na współpracę z Unisonem, specjaliści obu firm doszli do wniosku, że trzeba nowocześniej spojrzeć na sposób malowania akcesoriów. Usprawnianie dotychczasowej technologii malowania na wałkach obrotowych, w chmurze lakieru, nie rokowało efektów oczekiwanych przez producenta akcesoriów meblowych. W tym procesie, który nie bardzo da się przyspieszyć, zużywa się bardzo dużo farby, więc nie jest on ekonomiczny, a tym bardziej ekologiczny.
– Zdecydowaliśmy się na malowanie elementów ułożonych w poziomie za pomocą robota lakierniczego klasy CNC – mówi Kamil Siebiesiewicz, a potwierdza obecny przy rozmowie Zbigniew Nowakowski, dyrektor operacyjny Unison. – Podczas kilku spotkań w Cieplewie zobaczyliśmy, że takie rozwiązanie posiada firma Unison. Bardzo dobrze programowalne, w trybie taktowym i oscylacyjnym, stwarzające bardzo dużo możliwości ustawienia parametrów. Włącznie z możliwością wychyłu detali, żeby stworzyć możliwość podmalowania elementu od dołu.
Zdecydowano się na farby rozpuszczalnikowe, z dużą ilością dekoru w postaci aluminium (dla uzyskania efektu metaliku), złota i czarnego matu, bo te trzy kolory dominują w produkcji Pimar-Plastics. Ale zasadniczo kolory nie stanowią problemu.
– Możemy malować nawet na różowo – żartobliwie dopowiada dyrektor zarządzający. – W naszej linii posiadamy bardzo dobrą „mieszalnię” produktów lakierniczych firmy Wagner. Jest to urządzenie niesamowicie precyzyjne, które umożliwia nam pełną kontrolę parametrów natrysku i ich idealną powtarzalność.
– Chodzi o mieszankę lakierniczą, czyli wymieszanie lakieru bazowego z rozcieńczalnikiem – wtrąca Zbigniew Nowakowski. – Proporcje są niesamowicie ważne, żeby proces był powtarzalny, przewidywalny, automatyczny i możliwie bezproblemowy. Zastosowanie w linii lakierniczej elektronicznie sterowanego urządzenia mieszająco-dozującego spełnia te oczekiwania.
Trudne aplikacje lakierów w jednym mocowaniu
Nasuwa się pytanie, na czym polegał problem w nowym rozwiązaniu? – Detale są geometrycznie różne, więc opracowanie technologii pomalowania takiego detalu w jednym zamocowaniu wymagało czasu i pomyślunku – odpowiada Zbigniew Nowakowski. – To była też nowość dla naszej firmy, gdyż wcześniej nasze lakiernie takich zadań nie realizowały. Dla klienta to też była nowość, gdyż nigdy nie posiadał takiej linii. Problemem w takim przypadku jest dostarczenie farby do zasłoniętej krawędzi elementu – płaszczyzn czy krzywych, takich „zakamarków” w elemencie, które są bardzo trudne do aplikacji przy jednym zamocowaniu uchwytu! Żeby nie trzeba było go obracać czy zawracać na linii. Chodziło bowiem o skrócenie do maksimum czasu procesu malowania.
– Producent wykorzystywanych przez nas materiałów lakierniczych nam pomógł, opracowując specjalny rozcieńczalnik, zasugerowany przez Unisona, wolniej parujący, który pozwala na dłuższy czas rozlewania lakieru na powierzchni detalu – dodaje Kamil Siebiesiewicz. – Próby były wykonywane w laboratorium Unisona i u nas w firmie. Przedstawiciele Unisona podeszli do tego projektu bardzo profesjonalnie, z zaangażowaniem swoich najlepszych specjalistów, technologów i z udziałem dyrektora operacyjnego. W tym czasie zaczęliśmy dosyć skutecznie zabiegać o fundusze unijne, które nam bardzo pomogły w zdecydowaniu się na automatyzację procesu. Wszak przed montażem linii musieliśmy wykonać dość kosztowną przebudowę hali, z montażem lekkiego dachu, ze względu na stosowanie mieszanek wybuchowych. Praktycznie cały proces inwestycyjny realizowaliśmy w trudnym okresie pandemii. Ale wspólnie osiągnęliśmy rozwiązanie, które jest optymalne. Praca, którą trzeba włożyć teraz w proces malowania, jest dużo łatwiejsza i efektywniejsza niż poprzednio.
– W naszym laboratorium wykonaliśmy około pięciu prób, gdzie do dyspozycji był podobny robot jak ten zainstalowany obecnie w Pimar-Plastics – mówi Zbigniew Nowakowski. – Obie strony nie mówiły tego głośno, ale miały świadomość, że nie chodzi o rozwiązanie na pokaz, tylko o biznes. Za wdrożeniem przemawiały wyliczenia efektywności i rentowności oraz oczekiwanej dalszej poprawy jakości detali, traktowanej priorytetowo, wprost zero-jedynkowo. Dlatego tak długo optymalizowaliśmy proces na etapie laboratoryjnym, żeby firmie Pimar-Plastics to rozwiązanie po prostu się opłacało. Nam jako dostawcy dobrze współpracowało się z kierownictwem i specjalistami z firmy z Czarnej Białostockiej. Osiągnęliśmy dzięki temu wysoką efektywność lakierowania, objawiającą się niskim kosztem jednostkowym wykończenia każdego elementu meblowego, wysoką wydajnością i niskim zużyciem lakierów.
Nie tylko robot i suszarnia
Linia została zainstalowana w hali o określonej strukturze, gdzie są słupy podporowe, więc trzeba było ją tak zaprojektować, żeby spełnić wymagania dostawcy lakierów. Nadano jej kształt litery C, aby ją wkomponować w obrys i kształt istniejącej hali. Składa się z kilku urządzeń. Istotne są robot lakierniczy oraz wielopółkowa modułowa suszarnia, ale także strefa podsuszania i odparowania rozpuszczalnika i rozlania lakieru. Dodatkowe stanowisko to stacja oczyszczania detali, z odmuchem i dejonizacją powierzchni plastikowych elementów, żeby wyeliminować negatywne zjawiska osadzania się na nich pyłu czy kurzu.
Detale meblowe do pomalowania, którymi akurat podczas naszej wizyty były niewielkie uchwyty meblowe, ulokowane są na dwóch metalowych ramkach ustawionych jedna za drugą na nieruchomym taśmociągu. Kiedy wcześniejsze dwie ramki wjeżdżają do strefy malowania, obserwowane przez nas ramki z elementami przejeżdżają przez sekcję odmuchu i dejonizacji, po czym przesuwają się w czystą strefę transportera pośredniego. On buforuje tacki, układając je w odpowiedniej odległości od siebie. Chwilę czekają na wjazd do strefy lakierowania. W tym czasie na początku linii układane są kolejne dwie tacki z detalami. Mija kilkadziesiąt sekund i otwiera się niewielka brama, przez którą obserwowane przez nas tacki wjeżdżają do komory lakierniczej. Zatrzymują się, natomiast zaczyna się przesuwać pięcioosiowy robot UNI-CLEVER, wykonujący proces natrysku w układzie kartezjańskim. Ten typ robota, przygotowany do pokrywania detali na tackach, ma symbol L/H. Komora lakiernicza to kompletne urządzenie z filtrami nawiewnymi, zintegrowanym oświetleniem, strefą lakierowania z głowicą lakierniczą i strefą odciągu lakieru w postaci trzech szuflad z każdej strony kabiny. Głowica lakiernicza jest wyposażona w pięć pistoletów. Do obserwowanego trybu pracy cztery są nieaktywne, a piąty pistolet (roboczy), zmieniając kąty położenia względem detali, obraca się i lakieruje te detale z różnych stron, przesuwając się do przodu i do tyłu. Operator musi tylko na wyświetlaczu sparametryzować proces lakierowania, ustawić kąt położenia pistoletów natryskowych, zapisać program i zacząć pracę.
Praca przelotowa lub oscylacyjna
Robot lakierniczy jest przygotowany do pracy przelotowej, ciągłej, czyli to, co wchodzi, po chwili wychodzi ze strefy lakierowania. Można też tacki zatrzymać w strefie lakierowania i polakierować detale w sposób szczególny, dochodząc strumieniem lakieru w różne zakamarki. Niedawno wykonano modyfikację, pozwalającą na zmianę położenia detalu w czasie lakierowania. Celem modyfikacji była możliwość aplikacji lakieru w trudno dostępny obszar detalu. Pozwala to na lakierowanie najbardziej skomplikowanych detali, osiągając jednopowłokowe lakierowanie wysokiej jakości.
Średni czas lakierowania tacki z 60 elementami to zaledwie kilkadziesiąt sekund w trybie niskowydajnym, gdy wykorzystuje się tylko jeden pistolet. Najszybszy zaprojektowany czas lakierowania to 20 s na jedną tackę w trybie oscylacyjnym. Zatem 60 tacek, mieszczących się jednocześnie w suszarni wielopółkowej, można polakierować w 18 min.
Po zakończeniu procesu obie tacki z pomalowanymi detalami opuszczają strefę lakierowania, a kolejne dwie wjeżdżają do niej i proces lakierowania jest powtarzany przez kolejnych kilkadziesiąt sekund. W tym czasie operator buforuje kolejne dwie tacki, które ustawiają się przed bramą robota lakierniczego.
– Ten typ lakierowania jest najbardziej oszczędny – mówi Zbigniew Nowakowski. – Cechuje go największa skuteczność transferu lakieru na detal. Ramię robota porusza się wzdłuż rzędu uchwytów, natryskując lakier na elementy podczas przejazdu głowicy lakierniczej w obie strony. Tryb oscylacyjny, do którego wykorzystywane byłyby nieaktywne pistolety, pozwalałby na szybsze lakierowanie, bardziej efektywne i wydajne. Generuje on jednak nieco większe zużycie lakieru.
Można więc powiedzieć, że robot pozwala na lakierowanie w trybie sterowania pięcioosiowym pistoletem, albo w trybie oscylacyjnym, wszystkimi pistoletami, jak przy klasycznym lakierowaniu oscylacyjnymi automatami lakierniczymi. Można lakierować w trybie przelotowym i taktowym, gdy tacki się zatrzymują. Czas pobytu w strefie lakierowania jest uzależniony od stopnia skomplikowania elementu.
Zapewnienie stabilnej mieszanki
Praktycznie w Pimar-Plastics każda tacka z elementami meblowymi może być lakierowana w różny sposób, w zależności od kształtu detali. Istotne jest, żeby pistolet lub pistolety były zasilane kontrolowaną, stabilną mieszanką lakierniczą. Jest ona podawana przez rozwiązanie oparte na pompach niskociśnieniowych marki Wagner, sterowanych przez system mieszająco-dozujący 2K Smart. Mieszanka lakiernicza powstaje w czasie rzeczywistym, z dwóch komponentów lakierów, przed samą aplikacją lakieru na detale.
– Z jednej strony mamy pięć kolorów lakierów do wyboru, na stałe połączonych z systemem, a z drugiej – rozcieńczalnik, odrębną pompą podawany do bloku mieszającego w systemie 2K. Jest także pompa do środka płuczącego układ lakierniczy – tłumaczy dyrektor operacyjny.
Podsuszanie przed suszarnią
Detale pokryte materiałem lakierniczym po wyjeździe ze strefy lakierowania wjeżdżają do strefy podsuszania, która składa się z dwóch izolowanych części. W pierwszej, dobrze chronionej przed emisją zanieczyszczeń na zewnątrz, następuje największe odparowanie rozpuszczalnika. Jest tam zapewniona cyrkulacja powietrza, z filtracją i wyrzutem zużytego powietrza oraz zaciągnięciem z hali świeżego powietrza przez system filtrów. Po chwili tacki z detalami docierają do transportera krzyżowego i są przekierowywane na prostopadłą nitkę, też szczelnie okrytą, w której kontynuowane jest podsuszanie detali.
Z tej drugiej strefy podsuszania, detale na tackach transportowane są do suszarni wielopółkowej. Zostają automatycznie pobrane z transportera i trafiają do autonomicznego urządzenia wyposażonego w system grzania i cyrkulacji powietrza oraz jego oczyszczania.
Przesuwamy się wzdłuż linii z obserwowanymi tackami detali i razem z nimi dochodzimy do suszarni wielopółkowej UNI-LIFT H. Wysoka na kilka metrów, umożliwia automatyczne układanie tacek na pięciu poziomach półek. Na każdej jest miejsce na dwa rzędy tacek, lokowanych po sześć w każdym rzędzie. Czyli procesowi suszenia poddawane są zawsze elementy na 60 tackach. Temperatura w suszarni może wynosić 60°C, a detale schną zwykle w temperaturze ok. 40°C.
– Pojemność suszarni wynika z bardzo precyzyjnie obliczonego czasu schnięcia lakieru, określonego przez dostawcę, uwzględniając oczywiście czas pobytu elementów w strefie podsuszania – wyjaśnia Zbigniew Nowakowski. – Projektując linię, wzięliśmy pod uwagę najbardziej niekorzystne rozwiązanie. Suszarnia jest nieco przewymiarowana, żeby ewentualnie użytkownik mógł zmienić typ lakieru, na taki o dłuższym czasie schnięcia. Przez co suszarnia nie będzie nigdy wąskim gardłem linii.
Czas pobytu w suszarni, żeby po wyjściu z niej akcesoria były całkowicie suche i gotowe do pakowania, może wynosić 30 min, ale i półtorej godziny. Suszarnia jest na tyle obszerna, żeby sprostać lakierom „trudniejszym”, które wolniej się suszą i wolniej utwardzają.
Ten proces odbywa się w zabudowanej, wydzielonej i osłoniętej części suszarni. Detale pojawiają się po stronie wyjazdowej z suszarni dopiero po chwili, gdy otwiera się brama wyjazdowa. Wówczas wyjeżdżają tacki z wysuszonymi detalami, które zespół trzech pracowników zdejmuje z tacek i układa w kartonach do wysyłki po procesie kontroli jakości. Następnie ze skrzyń przy taśmociągu wyjmowane są detale czekające na lakierowanie i układane na tackach, po czym przenoszone są one na nieruchomy taśmociąg, na którym wjadą do strefy odmuchu i dejonizacji, gdzie rozpoczyna się proces lakierowania akcesoriów meblowych.
Tacki mają rozmiar 1100 x 1100 mm. Są wykonane z zamkniętego profilu, z elementami mocującymi uchwyty. Na tacce może być umieszczonych nawet 100 elementów. Sposób mocujący akcesoria do malowania jest uniwersalny, więc można bez problemu praktycznie każdy nowy model detalu zainstalować w ramce.
Szybkość ważna, ale jakość najważniejsza
– Jakość lakierowania jest bardzo ważna – podkreśla Kamil Siebiesiewicz. – Uchwyty meblowe są dotykane, więc ewentualne niedoróbki lakiernicze byłyby odczuwalne, a jednocześnie nieatrakcyjne wizualnie. Zatem muszą być gładkie, przyjemne w dotyku, nie mogą mieć niepolakierowanych fragmentów. Wszak one poprawiają estetykę mebla. W tym zakresie wszystko, co było możliwe, zrobiliś-
my wspólnie z Unisonem, natomiast za parę miesięcy wyeliminujemy przenoszenie tacek na początek linii lakierowania, gdyż Unison tworzy dla nas dodatkowy system transportu tacek, który połączy strefę wyładunku i załadunku detali z załadunkiem tacek na linię. Wówczas zamknięta linia będzie miała długość około 100 m i przy tym samym zatrudnieniu, bez zwiększonego pośpiechu i wysiłku pracowników, pozwoli zwiększyć wydajność.
Tylko bezpieczne urządzenia
Funkcjonowanie tego typu linii wymagało zapewnienia odpowiedniego systemu grzewczego w hali, w tym przypadku opartego na pompach ciepła. Wykonano system odciągów powietrza zużytego i bardzo przemyślany system ogrzewania suszarni i samej hali. Warunki temperaturowe gwarantują, że lakier ma szansę prawidłowo rozlać się na akcesoriach.
– Trzeba także dodać, że lakiernia to strefa potencjalnie wybuchowa, więc wszystkie dostarczone przez nas urządzenia są wykonane zgodnie z normą ATEX, dotyczącą bezpieczeństwa wybuchowego i pożarowego – dodaje Zbigniew Nowakowski. – Natomiast wzdłuż linii są zainstalowane czujniki zapewniające bezpieczeństwo pracy, przez wyłączniki awaryjne, czujniki otwarcia i zamknięcia poszczególnych stref. W linii lakierniczej znajdują się również całkowicie wydzielone strefy, niedostępne dla operatora.
– Do efektów trzeba także zaliczyć ograniczenie zatrudnienia z ośmiu do czterech pracowników, ilość obsługi – dodaje Kamil Siebiesiewicz. – Jesteśmy w stanie przeszkolić operatora w ciągu kilku godzin, gdyż do obsługi nie są mu potrzebne kompetencje lakiernika czy znawcy lakierów. System mieszająco-dozujący przygotowuje zaprogramowaną mieszankę w sposób powtarzalny, a robot, w sposób efektywny i również powtarzalny, aplikuje lakier na detale. Rola operatora sprowadza się do załadunku i odbioru detali oraz przeniesienia zapełnionych tacek na linię lakierowania.
Linia korzystna dla środowiska
Rozmówcy podkreślają, że rzeczą istotną są też kwestie środowiskowe. Linia zużywa zdecydowanie mniej lakieru niż w poprzednim rozwiązaniu, dosyć powszechnym w lakierowaniu detali. Precyzyjna aplikacja lakieru powoduje najwyższą efektywność ze znanych technologii. Overspray jest prawie niewidoczny. Zużywa się mniej lakieru i rozcieńczalnika, czyli zmniejsza się szkodliwe oddziaływanie LZO. Operator i pozostali pracownicy zajmujący się obsługą całej linii lakierniczej, w żadnym momencie nie przebywają w strefie niebezpiecznej dla zdrowia. Istotne jest także, że przy tak efektywnej linii wykorzystuje się niewiele sprężonego powietrza, a na pracę urządzeń potrzeba około 15 kW energii elektrycznej.
Żadne z urządzeń w linii nie jest wąskim gardłem, więc praca jest płynna i prawie cały czas elementy są w ruchu albo w procesie technologicznym, natomiast nie ma potrzeby ich buforowania. Na ekranie monitora są widoczne statystyki związane z procesem lakierowania i suszenia. Ustawianie pistoletów odbywa się z pulpitu ekranu i jest stosunkowo proste.
– Powstaje pakiet danych dotyczących efektów pracy na zmianie produkcyjnej – uzupełnia przedstawiciel Unisona. – Wiadomo, ile detali, jakich, na jaki kolor zostało polakierowanych i wysuszonych. Na tej podstawie można podejmować określone decyzje produkcyjne i sprzedażowe. To także czynnik motywacyjny dla poszczególnych zmian produkcyjnych. Wszystkie programy są zapisywane i odtwarzalne.
Projekt rozwijał obie firmy
Akcesoria wyprodukowane w Pimar-Plastics trafiają głównie do producentów mebli obsługujących sieci handlowe, typu Ikea, Jysk, Castorama i inne. Dla nich wykonuje się dłuższe serie poszczególnych modeli nóżek i uchwytów.
– Jesteśmy producentem akcesoriów według własnego wzornictwa pod marką Furniplast oraz realizujemy procesy przygotowania form akcesoriów zleconych nam do wykonania – tłumaczy Kamil Siebiesiewicz. – Linia firmy UNISON pozwala nam konkurować z innymi dostawcami podobnych produktów także cenowo. Dlatego obsługujemy wszystkich największych i większość średnich producentów mebli w kraju. Mamy około 70 aktywnych nabywców w Polsce i za granicą oraz… liczną konkurencję. Nawet z Turcji i Egiptu! Ale dzięki innowacyjnej lakierni, nawet w okresie recesji, jesteśmy w stanie obecnie sprostać wymaganiom cenowym klientów.
– My zaś będziemy mogli wykorzystać zdobyte doświadczenia w innych projektach – dodaje Zbigniew Nowakowski. – Ten projekt nas rozwijał jako producenta urządzeń lakierniczo-suszarniczych i podnosił nasze kompetencje. Wszak tego typu rozwiązania można zastosować w lakierowaniu innych elementów tworzywowych, choćby do sprzętów AGD. Można powiedzieć, że Pimar-Plastics jest teraz kilka poziomów technicznych wyżej, natomiast Unison będzie przenosić innowacyjne rozwiązania do następnych projektów.
~Janusz Bekas
UNISON Sp. z o.o.
83-031 Cieplewo
ul. Przemysłowa 25
+48 512 413 642
handlowy@unison.com.pl
www.unison.com.pl
