70 2023/11 (275) Technologie Nowości wysokości wtedy, kiedy ta płyta leży na stole. Agregat wiercący jest bardzo kompaktowy, co pozwala na wywiercenie bocznego otworu bez podnoszenia płyty ze stołu. Jest to nowość, która wynika z zastosowania specjalnych agregatów kątowych, które mają tak płytkie zagłębienie, żeby można było te boczne otwory wiercić. – Takie rozwiązanie pozwala również na zautomatyzowanie procesu wiercenia bocznych otworów, bo maszyna może pobierać z magazynu automatyczną ssawę, która będzie podnosiła panele wycięte w miejsce wiercenia bocznego, tak żeby z boku był do nich dostęp – tłumaczy Przemysław Kimla. – I to już praktycznie pozwala na zautomatyzowanie całego procesu wycinania elementów mebli skrzyniowych, ponieważ w jednym mocowaniu realizowane jest frezowanie, nacinanie piłką, czyli nutowanie, wiercenie otworów bocznych oraz wiercenie czy frezowanie elementów pod różnego rodzaju zawiasy czy kieszenie. Odzyskiwanie energii – Nasze centrum zużywa dużo mniej energii od konkurencyjnych rozwiązań, nie tylko dlatego, że nie ma oporu ruchu przekładni, ale dodatkowo dlatego, że energię do rozpędzenia osi odzyskać można przy jej hamowaniu – dodaje Przemysław Kimla. – Opracowaliśmy i zastosowaliśmy technologię umożliwiającą zwrot energii do sieci podczas hamowania. Napędy są bezobsługowe, a dodatkowo maszyna z napędem liniowym z każdej strony korpusu ma dwie prowadnice. Brama z agregatami porusza się na 8 wózkach, a to jeszcze zwiększa sztywność w stosunku do standardowych rozwiązań stosowanych z napędami zębatymi, które mają po dwa wózki na jedną stronę, jeżdżące po jednej prowadnicy z każdej strony. Takie rozwiązanie znacznie zwiększa sztywność i dokładność maszyny. Również rozwiązania związane z oprogramowaniem systemu sterowania, które potrafi wykorzystywać takie napędy liniowe, są istotne. Wykorzystano bardzo szybkie regulatory napędów, które pozwalają na wielokrotnie częstsze kontrolowanie pozycji. Standardowe rozwiązania stosowane w maszynach CNC kontrolę pozycji mają na poziomie 1 do 2 kiloherców, czyli od 1 000 do 2 000 poprawek pozycji na sekundę. Natomiast system sterowania częstochowskiej firmy realizuje to z częstotliwością 20 kiloherców. Oznacza to, że pozycja narzędzia jest korygowana 20 000 razy na sekundę, i jest to wartość wielokrotnie większa niż w maszynach konkurencyjnych. Oprogramowanie umożliwiające nesting, generowanie nalepek, korygowanie ścieżki narzędzia jest zawarte od razu w systemie sterowania, bez konieczności dokupowania zewnętrznego oprogramowania, co jest kolejną zaletą CNC tego producenta. Bez ręcznego czyszczenia i zbierania formatek Zakresy pracy BPF2141 wynoszą w osi X – 2100 mm, Y – 4100 mm i Z – 300 mm. Pompa próżniowa łopatkowa gwarantuje wysokie podciśnienie w trakcie obróbki materiału, a budowa pompy łopatkowej gwarantuje jej bezobsługową eksploatację i cichą pracę. Stół podciśnieniowy wykonany jest z wysokociś- nieniowego laminatu HPL. Cały stół roboczy Parametryczny program typu CAD/CAM, zainstalowany na pulpicie operatorskim, pozwala łatwo i szybko przygotować produkcję przez operatora. Stół podawczy umieszczony za maszyną, podnoszący płyty o wymiarach do 2800 x 2070 mm, daje się łatwo załadować za pomocą wózka widłowego.
RkJQdWJsaXNoZXIy NzIxMjcz