51 2023/12 (276) temat z bliska Najciekawsze komponenty i technologie 2023 roku reklama systemem podciśnieniowego mocowania. Został on podzielony na cztery sektory, które można aktywować w sposób niezależny. Cztery strefy ssące pozwalają uzyskać równomierne rozłożenie podciśnienia na całym polu roboczym. W standardzie system ten jest obsługiwany przez pompę próżniową o wydajności 100 m3/h. W opcji przewidziano także pompę o większej wydajności – 250 m3/h. Dzięki temu maszyny z serii Fox są szczególnie predestynowane do realizacji procesów obróbczych typu nesting. W zależności od potrzeb potencjalny klient może skonfigurować swoją maszynę w oparciu o trzy warianty wymiarowe stołu. W przypadku stołu wariantowość dotyczy zarówno maksymalnego zakresu pracy względem osi X, jak i Y. Najmniejsze centrum z tej serii, oznaczone symbolem Fox 13S, posiada zakresy pracy wzdłuż osi X i Y, wynoszące odpowiednio 2470 i 1400 mm. Dla modelu średniego – Fox 16S parametry te mają wartość 3200 i 1660 mm. Natomiast zakresy pracy dla największej maszyny – Fox 22S to 4140 i 2200 mm. W przypadku osi Z zakres pracy jest taki sam dla wszystkich modeli i wynosi 200 mm. Szeroka gama specjalistycznych agregatów Z kolei w kwestii jednostek obróbczych, w pakiecie wyposażenia standardowego, do dyspozycji jest trzyosiowe elektrowrzeciono o mocy 7,5 kW, które wyposażone jest w uchwyt typu ISO 30 lub w opcji w HSK F-63. Jednostka ta pracuje z płynnie regulowaną prędkością obrotową wynoszącą od 500 do 24 000 obr./min. W zależności od potrzeb istnieje możliwość wyposażenia maszyny w jednostkę o mniejszej lub większej mocy, większej prędkości obrotowej osiągającej nawet 40 000 obr./min oraz uzbrojonej w inny rodzaj uchwytu. Elektrowrzeciono może oczywiście współpracować z bardzo szeroką gamą specjalistycznych agregatów znakomicie zwiększających ich możliwości obróbcze. Uchwyty typu ISO30 lub HSK F-63 są przystosowane do automatycznego systemu wymiany narzędzi, co wymaga uzbrojenia maszyny w odpowiedni magazynek. W praktyce jest to, przemieszczający się względem osi X, dwunastomiejscowy magazynek talerzowy i umieszczony z prawej strony stołu, chowany magazynek liniowy. Liczba uchwytów tego ostatniego uzależniona jest od wersji wymiarowej maszyny i może wynosić odpowiednio 8, 10 lub 12. Urządzenie jest wyposażone w ruchomą osłonę zabezpieczającą przechowywane w nim narzędzia przed kurzem i pyłem. Przystosowanego do nestingu centrum nie sposób wyobrazić sobie bez agregatu wiercącego. Z racji, że seria Fox to centra typu „entry level”, to wyposażono je w podstawową jednostkę wiercącą. Jak nietrudno się domyślić, posiada ona tylko sześć, zorientowanych na planie litery „L” wrzecion pionowych oraz dwie dwuwyjściowe jednostki poziome, z których jedna pracuje w osi X, a druga w osi Y. Każde wrzeciono pionowe jest indywidualnie aktywowane do pozycji pracy. Odbywa się to z wykorzystaniem układów pneumatycznych. Obydwie jednostki obróbcze zainstalowane są na specjalnym suporcie zamontowanym na portalu maszyny. Napęd dla osi Y przekazywany jest z serwomotorów poprzez listwę zębatą i zębatkę, natomiast dla Z – przez śrubę z nakrętką toczną. Maksymalne standardowe prędkości przejazdu wynoszą dla wszystkich osi 25 m/min. Symulacja 3D ścieżki narzędzia i orientacyjne obliczenie czasu obróbki Ciekawym wyposażeniem wpływającym na znaczne skrócenie czasów nastawczych oraz eliminującym możliwość popełnienia błędu przez operatora jest urządzenie do kontaktowego, wstępnego ustawiania długości narzędzia poprzez pozycjonowanie jego końca względem specjalnego talerza. W opcji przewidziano także uzbrojenie centrum w centralny system smarowania wszystkich newralgicznych mechanizmów, co oczywiście dotyczy systemów przeniesienia napędu dla poszczególnych osi. Aby maksymalnie wykorzystać możliwości maszyny, firma Cosmec proponuje również rozwiązania w zakresie automatyzacji załadunku i rozładunku. Płyty podawane mogą być na przykład za pomocą podnośnika nożycowego wyposażonego w automatyczny system wyrównujący i przenośnika ze ssawkami. Sprawdza się on doskonale zarówno w przypadku materiałów porowatych, jak i nieporowatych o minimalnej grubości wynoszącej 9 mm. Po zakończeniu procesu obróbczego elementy „zgarniane” są ze stołu za pomocą specjalnego popychacza, w którym zainstalowano także ssawę podłączoną do centralnego systemu odwiórowania. Jej zadaniem jest oczyszczenie powierzchni stołu z wiórów powstałych podczas obróbki. Wycięte formatki spychane są na transporter taśmowy, z którego zdejmowane są ręcznie. W tym czasie odbywa się ponowny załadunek stołu i cykl pracy. Maszyna wyposażona jest w mobilny kolorowy interfejs graficzny pracujący w systemie Windows. Umożliwia on programowanie profili, wierceń i cięć, a także import plików CAD w różnych formatach. Pozwala również na automatyczną optymalizację wierceń, zmianę narzędzia i jego obrotów. Oprogramowanie pozwala na przeprowadzenie symulacji 3D ścieżki narzędzia i orientacyjne obliczenie czasu obróbki. •
RkJQdWJsaXNoZXIy NzIxMjcz