Niezależnie od tego, czy klient posiada gotowy wzór czy tylko koncepcję produktu, firma Bester Sklejki zapewnia kompleksową realizację projektów – od przygotowania modelu 3D, po wdrożenie wyrobu, do produkcji seryjnej.
Swoją markę główną, czyli Bester Sklejki oraz drugi brand, jakim jest Bester Studio, zaprezentowała na tegorocznych targach Warsaw Home & Contract firma Bester Sklejki z Łańcuta.
– Nasze stoisko w czasie targów w Nadarzynie odwiedziło wielu producentów mebli, architektów oraz projektantów – podsumował uczestnictwo w imprezie Janusz Bester, członek zarządu i dyrektor produkcji w Bester Sklejki. – Zainteresowanie naszymi wyrobami było bardzo duże, a przyjazd wielu gości świadczy o tym, że spotkania online nie zastąpią nigdy spotkań na żywo, których wszystkim brakowało w czasie pandemii.
Fot. Bester Sklejki
Od przygotowania projektu do finalnego wykończenia
Bester Sklejki jest jednym z wiodących w Europie producentów wysokiej jakości komponentów gięto-klejonych ze sklejki. Główną grupę produktów firmy stanowią siedziska i oparcia krzeseł szkolnych, biurowych, audytoryjnych; sklejki kubełkowe; podłokietniki; nogi i ramy krzeseł oraz inne elementy meblowe i wystroju wnętrz.
– W 80 proc. odbiorcami naszych kształtek sklejkowych są producenci krzeseł z Polski i z zagranicy – zaznacza Janusz Bester. – Wykonujemy je dla najlepszych i dla najbardziej znanych marek, które doceniają fakt, że oferujemy nie tylko produkcję i sprzedaż tych wyrobów, ale i pełną usługę – od konsultacji pomysłu z projektantami, poprzez prototypowanie, testowanie, aż do finalnej realizacji i wykończenia. Niezależnie od tego, czy klient posiada gotowy wzór czy tylko koncepcję produktu, wspomagamy go w procesie tworzenia od początku.
Przykładem takiej realizacji – od konceptu do wykonania – jest współpraca Bester Sklejki ze szwedzką marką Massproductions, dla której stworzono siedzisko krzesła Serif Chair, prezentowane na stoisku Bester Sklejki w czasie tegorocznych targów Warsaw Home & Contract.
– Ten model wykonaliśmy dla Massproductions pod koniec 2019 roku, a miał on premierę na sztokholmskich targach w styczniu 2020 roku – informuje Janusz Bester. – Projektant Chris Martin przedstawił nam koncept, draft i model 3D, my go dopracowaliśmy, opracowaliśmy formę, przyrządy, dokonaliśmy prototypowania oraz wdrożenia do produkcji. I takich kompleksowych usług wykonujemy coraz więcej.
Do przygotowania projektu 3D w Bester Sklejki używane są programy do parametrycznego modelowania trójwymiarowego (CAD 3D) oraz oprogramowanie wspomagające procesy wytwarzania (CAM) na obrabiarkach sterowanych numerycznie.
– Wspólnie z klientem podejmujemy decyzję o sposobie wykończenia produktu – czy to ma być lakier wodny, poliuretanowy, bejca, olej, laminat, satynowanie, okleina czy technologia naniesienia brandingu – wymienia przedstawiciel Bester Sklejki. – Konsultujemy projekt i dopracowujemy jego założenia do momentu aż wypracujemy perfekcyjne rozwiązanie. Tak powstaje projekt 3D.
Kolejnym etapem jest analiza wykonalności projektu, za którą odpowiada dział technologiczny wraz z laboratorium. Pozytywna ocena przeglądu dokumentacji projektowej pozwala na przystąpienie do sporządzenia specyfikacji techniczno-jakościowej, tj. określenia kluczowych parametrów wytrzymałościowych i jakościowych.
Mając projekt konsultacyjny, dział technologiczny opracowuje technologię produkcji – projektuje formy w oparciu o dokumentację konstrukcyjną i technologiczną, potrzebne oprzyrządowanie oraz programy do obróbki CNC.
Następnie dział przygotowania produkcji tworzy prototyp ściśle odtwarzający pełny zakres funkcjonalny i estetyczny wyrobu. Dzięki temu można zweryfikować założenia konstrukcji, jakość wykończenia i wytrzymałość, zgodnie z opracowaną strategią kontroli jakości, jak również mieć pewność, że produkt spełnia oczekiwania klienta.
– W przypadku jakichkolwiek niezgodności, analizowane są przyczyny oraz wprowadzane są poprawki w odpowiednich obszarach procesu, aż do momentu uzyskania satysfakcjonującego efektu dla klienta – dodaje Janusz Bester.
Zaakceptowany przez klienta prototyp wdrażany jest do produkcji seryjnej.
W Bester Sklejki etap produkcji zaczyna się już od pierwiastkowego przerobu surowca i jego odpowiedniego przygotowania w dołach parzelnianych, a następnie ma miejsce obróbka na linii łuszczarskiej i w suszarniach.
– Elektroniczne sterowanie zapewnia stabilność procesu parzenia drewna, suszenia i klejenia na prasach – podkreśla rozmówca. – Posiadamy ich aż 20 i wykorzystujemy w ich pracy zarówno wodę, jak i prąd o wysokiej częstotliwości. Cztery 5-osiowe centra obróbcze Pade Spin sterowane numerycznie pozwalają przygotować najbardziej skomplikowane profile i uzyskać 100-procentową powtarzalność wyrobu. Także szlifowanie oklein, nawet tak cienkich jak 0,6 mm, nie stanowi najmniejszego problemu dzięki specjalistycznej szlifierce szerokotaśmowej. Tak powstaje produkt gotowy do wykończenia.
Panele 3D i akcesoria do wnętrz
Drugą marką Bester Sklejki jest brand Bester Studio, w ramach którego oferowane są przede wszystkim panele dekoracyjne 3D oraz inne elementy wystroju wnętrz, w tym także, prezentowane na Warsaw Home & Contract, meble dziecięce – wszystkie wykonywane oczywiście na bazie sklejki giętej.
– Oferta naszej drugiej marki skierowana jest przede wszystkim na rynek inwestycyjny i kontraktowy, czyli głównie nastawiamy się na pracę z architektami – informuje Janusz Bester. – Przy tworzeniu tej marki zamysł był taki, aby oprócz tego, co robimy od 27 lat, czyli produkcji kształtek – wyjść z ofertą do klienta końcowego. Tak w 2018 roku narodziło się Bester Studio, w którym pokazujemy „inne” wykorzystanie sklejki. W Polsce nie ma raczej producentów tego typu wyrobów dekoracyjnych, w których bazą są elementy gięto-klejone ze sklejki.
Proces produkcji tych wyrobów, podobnie jak kształtek, odbywa się w fabryce firmy w Łańcucie.
– Obecnie mamy problem nie ze sprzedażą naszych wyrobów, ale z nadążeniem za dużą ilością zamówień, bo dziennie produkujemy między 2 a 3 tys. różnego rodzaju elementów – podsumowuje Janusz Bester. – Aby produkcja odbywała się na jak najwyższym poziomie technologicznym, cały czas inwestujemy w park maszyn. W tym roku zakupiliśmy zrobotyzowaną nową linię lakierniczą włoskiej firmy Finiture, a z Brazylii już płynie do nas linia łuszczarska firmy Fezer, wyposażona w skaner do skanowania łuszczki. Planujemy uruchomić tę linię wiosną przyszłego roku. To będzie duży krok w rozwoju naszej produkcji. Obroty rok do roku pomimo pandemii i znacznych podwyżek komponentów oraz surowców – szczególnie odczuwalne w ostatnich miesiącach – cały czas rosną, a takie targi jak te w Nadarzynie pozwalają nam rozwijać nowe pomysły na wysoko zaawansowane technologicznie i wzorniczo wyroby ze sklejki.
~ Katarzyna Orlikowska
