Maszyna, która zastąpi dwie inne, mniej wydajne? Na dodatek usprawniająca i uprzyjemniająca pracę? Do tego zamontowana zgodnie z ustaleniami? Tak, to możliwe!
Niekiedy zmiany w umaszynowieniu zakładu wymusza czas. Bynajmniej nie chodzi tylko o to, że przychodzą ludzie młodsi, bardziej „nowocześni” i lubiący wszelkie nowinki, ale o to, że maszyny, nawet takie, o które się mocno dba, nie są wieczne. Wtedy powstaje luka, którą trzeba zapełnić. Zaczyna się poszukiwanie rozwiązań najlepszych i najbardziej pasujących do profilu zakładu. W przypadku firmy Drewexim spod Koszalina posłuszeństwa odmówiła wysłużona wycinarka.
– Nasza stara maszyna po bez mała trzydziestu latach użytkowania po prostu się… zużyła. To oznaczało, że musieliśmy się rozejrzeć za czymś nowszym, co sprostałoby nie tylko naszym oczekiwaniom, ale i byłoby rozwiązaniem równie niezawodnym. Na dodatek zależało nam na czasie, zarówno w kontekście dostępności, jak i samego montażu maszyny. Tak trafiliśmy na Metal-Technikę – mówi Rafał Domek, dyrektor zakładu.
Firma zdecydowała się na model OWD-3000 Falcon. Ta optymalizerka przelotowa skierowana jest do tych użytkowników, którzy potrzebują bardzo szybkiego i dokładnego cięcia pojedynczych desek na wymiar wraz z usuwaniem wad.
Jak mówią, że dwa dni, to dwa dni!
– Nasz zakład, działający już od 1991 roku, obecnie specjalizuje się w produkcji wysokojakościowej kantówki okiennej. Dodatkowo produkujemy także deski podłogowe, łaty, legary i pelet. Jednak to właśnie głównie do tego pierwszego zastosowania potrzebna była nam wydajna i prosta w obsłudze maszyna – mówi Rafał Domek.
Tak się akurat złożyło, że jej montaż przypadł na okres międzyświąteczny, jeszcze w 2022 r.
– Byliśmy niby umówieni na styczeń, ale dostałem sygnał z Metal-Techniki, że są gotowi i mogą nam ten montaż zrobić w dwa dni, jeszcze w grudniu. Pomyślałem wtedy, że wszyscy zawsze tak obiecują, a potem to trwa, więc może i dobrze, że akurat w czas międzyświąteczny trafiliśmy, bo wtedy zawsze panuje lekkie rozluźnienie. Zdziwiłem się, bo jak przyjechała ekipa do montażu, to rozpoczęła jednego dnia przed drugą zmianą, cały kolejny dzień pracowali i trzeciego dnia po przerwie maszyna była już gotowa do pracy. Dokładnie dwa dni! – Rafał Domek nie kryje zadowolenia.
Równie pozytywnie jak montaż, przeszło szkolenie.
– Nasi pracownicy wiedzą, jak zaznaczać wady. Więc zasadniczo musieli tylko nauczyć się podstawowej obsługi samej optymalizerki. Ta jest intuicyjna i w języku polskim, więc nie było z tym najmniejszego problemu.
Warto tu wspomnieć o tym, że w firmie, która działa na dwie zmiany, zatrudnionych jest około 80 osób. Z tego do optymalizerki przypisane zostały dwa zespoły sześcioosobowe. Wśród nich, przynajmniej przy zakreślaniu wad, prym wiedzie płeć piękna. Podobno kobiety są dokładniejsze i bardziej dbające o czystość wokół maszyny.
– Ta maszyna zdecydowanie nie lubi brudu. Trzeba ją czyścić i o nią bardzo dbać, inaczej „strajkuje”. Pracownicy z Metal-Techniki są nie tylko specjalistami wysokiej klasy, ale także ludźmi, którzy są bardzo pewni swojej maszyny. Gdy dzwonię do nich, że coś się stało, od razu mówią, co mam zrobić, żeby znów działała.
Pan Rafał twierdzi, że w ciągu roku użytkowania maszyny nie musiał ani razu nawet zdalnie łączyć się z serwisem. Wszystko działa.
– Trzeba tylko pamiętać o czystości. Ale też nie próbować, jak w starych maszynach, używania „domowych” systemów czyszczenia, szczególnie optyki.
Maszyna, która pracuje w Dreweximie, wyposażona została dodatkowo w specjalną wersję stołu segregującego z buforami, stół taśmowy z dwoma stanowiskami do znaczenia wad, wersję lewostronną, dopasowany do długości materiału wejściowego.
Jakość produktów potwierdzona certyfikatami
Drewexim, jak już wspomniałem, specjalizuje się w produkcji wysokojakościowej kantówki okiennej. Surowiec, który firma kupuje z rodzimych, okolicznych lasów, jest specjalnie selekcjonowany, by miał jak najmniej wad. Jednak w przypadku drewna sosnowego, a takie trafia do zakładu, nie da się tego uniknąć. Wszak sosna to sęki i żywica.
– Optymalizerka pozwala nam w tej sytuacji na odpowiednie wymanipulowanie surowca. Nasze pracownice zaznaczają wady, maszyna je odpowiednio mierzy i oszacowuje, po czym dokładnie wycina. W naszej firmie i przy naszym przerobie, który mieści się w granicach 1000-1200 m3 drewna surowego miesięcznie, na jednej zmianie muszą być dwie osoby do zaznaczania wad, żeby nadążyć za maszyną. Jest ona bowiem bardzo szybka i wydajna. U nas tak naprawdę zastąpiła dwie linie, które pracowały do tej pory.
To bardzo istotne, ponieważ ta maszyna zapewnia pracę na kolejnych etapach – wycinania mikrowczepów czy klejenia kantówki.
– Szybko i łatwo można by zauważyć, że maszyna nie jest wydajna, bo pojawiłyby się przestoje. Tych nie obserwujemy.
Firma spod Koszalina swoich klientów ma nie tylko w Polsce, ale też na Zachodzie. Także takich, którzy wymagają specjalnych certyfikatów.
– Mamy oczywiście certyfikat PEFC. Ale także, ze względu choćby na klientów za zachodnią granicą, certyfikat ift Rosenheim.
Dokument ten wydawany jest przedsiębiorstwom z branży stolarki otworowej przez niemiecki Instytut Techniki Okiennej. Dołączenie do grona przedsiębiorstw certyfikowanych przez ift Rosenheim jest procesem złożonym, a coroczne audyty w zakładzie produkcyjnym mają na celu sprawdzenie, czy wdrożone wysokie standardy procesu produkcyjnego są zachowane.
Wydajna, wielostronna i… cichutka
Co w ramach podsumowania może o maszynie powiedzieć mój rozmówca?
– Poza tym, że jest bardzo wydajna, że jak się dba o jej czystość, to nie sprawia problemów, chciałbym powiedzieć o jeszcze dwóch kwestiach. Po pierwsze: głośność pracy. Poprzednio w miejscu, gdzie wycinarka pracowała, nie dało się nawet porozmawiać. Teraz, przy optymalizerce, panuje nieomal cisza. To przekłada się na komfort pracy naszych ludzi. Sprawa druga, to taśma podawcza. Stara maszyna przesuwała surowiec specjalnym łańcuchem, który pozostawiał w niej niewielkie wgniecenia. Te trzeba było niwelować. Optymalizerka nie ma tego problemu.
~Tekst i fot.: Bartosz Szpojda
